برش حلقوی: ابزاری حرفه‌ای برای غلبه بر چالش‌های سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ   در حوزه ماشین‌کاری صنعتی، فولاد ضد زنگ به دلیل مقاومت عالی در برابر خوردگی، استحکام بالا و چقرمگی خوب، به یک ماده کلیدی در تولید تبدیل شده است. با این حال، همین ویژگی‌ها چالش‌های قابل توجهی را برای عملیات سوراخ‌کاری ایجاد می‌کنند و سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ را به یک کار دشوار تبدیل می‌کنند. برش حلقوی ما، با طراحی منحصربه‌فرد و عملکرد برجسته خود، یک راه‌حل ایده‌آل برای سوراخ‌کاری کارآمد و دقیق در فولاد ضد زنگ ارائه می‌دهد.   Ⅰ. چالش‌ها و مشکلات اصلی در سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ 1.سختی بالا و مقاومت در برابر سایش قوی: فولاد ضد زنگ، به ویژه گریدهای آستنیتی مانند 304 و 316، دارای سختی بالایی است که مقاومت برش را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد - بیش از دو برابر فولاد کربنی معمولی. مته‌های استاندارد به سرعت کند می‌شوند و نرخ سایش تا 300٪ افزایش می‌یابد. 2.هدایت حرارتی ضعیف و تجمع گرما: هدایت حرارتی فولاد ضد زنگ تنها یک سوم فولاد کربنی است. گرمای برش تولید شده در حین سوراخ‌کاری نمی‌تواند به سرعت دفع شود و باعث می‌شود دماهای موضعی از 800 درجه سانتی‌گراد فراتر رود. در چنین شرایط دمایی و فشاری بالا، عناصر آلیاژی در فولاد ضد زنگ تمایل به پیوند با مواد مته دارند که منجر به چسبندگی و سایش نفوذی می‌شود. این امر منجر به شکست آنیل مته و سخت شدن سطح قطعه کار می‌شود. 3.تمایل به سخت شدن کار قابل توجه: تحت تنش برش، مقداری از آستنیت به مارتنزیت با سختی بالا تبدیل می‌شود. سختی لایه سخت شده می‌تواند 1.4 تا 2.2 برابر نسبت به ماده پایه افزایش یابد و استحکام کششی به 1470 تا 1960 مگاپاسکال برسد. در نتیجه، مته به طور مداوم در حال برش مواد سخت‌تر است. 4.چسبندگی تراشه و تخلیه ضعیف تراشه: به دلیل شکل‌پذیری و چقرمگی بالای فولاد ضد زنگ، تراشه‌ها تمایل به تشکیل نوارهای پیوسته دارند که به راحتی به لبه برش می‌چسبند و لبه‌های ساخته شده را تشکیل می‌دهند. این امر باعث کاهش راندمان برش، خراشیدن دیواره سوراخ و منجر به زبری سطح بیش از حد (Ra > 6.3 μm) می‌شود. 5.تغییر شکل صفحه نازک و انحراف موقعیت‌یابی: هنگام سوراخ‌کاری ورقه‌های نازک‌تر از 3 میلی‌متر، فشار محوری از مته‌های سنتی می‌تواند باعث تاب برداشتن مواد شود. با عبور نوک مته، نیروهای شعاعی نامتعادل ممکن است منجر به گردی ضعیف سوراخ (معمولاً انحراف بیش از 0.2 میلی‌متر) شود. این چالش‌ها، تکنیک‌های سوراخ‌کاری سنتی را برای پردازش فولاد ضد زنگ ناکارآمد می‌کند و نیاز به راه‌حل‌های سوراخ‌کاری پیشرفته‌تری برای رسیدگی مؤثر به این مسائل دارد. Ⅱ. تعریف برش حلقوی یک برش حلقوی، که به عنوان مته توخالی نیز شناخته می‌شود، یک ابزار تخصصی است که برای سوراخ‌کاری در صفحات فلزی سخت مانند فولاد ضد زنگ و ورق‌های فولادی ضخیم طراحی شده است. با اتخاذ اصل برش حلقوی (حلقه‌ای شکل)، محدودیت‌های روش‌های سوراخ‌کاری سنتی را برطرف می‌کند. بارزترین ویژگی برش حلقوی، سر برش توخالی و حلقه‌ای شکل آن است که فقط مواد را در امتداد محیط سوراخ حذف می‌کند، نه کل هسته، مانند مته‌های پیچشی معمولی. این طراحی عملکرد آن را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد و آن را در هنگام کار با صفحات فولادی ضخیم و فولاد ضد زنگ بسیار برتر از مته‌های استاندارد می‌کند.   Ⅲ. طراحی فنی اصلی برش حلقوی 1.ساختار برش هماهنگ سه لبه: سر برش مرکب از لبه‌های برش بیرونی، میانی و داخلی تشکیل شده است: لبه بیرونی: یک شیار دایره‌ای برای اطمینان از قطر سوراخ دقیق (±0.1 میلی‌متر) برش می‌دهد. لبه میانی: 60٪ از بار برش اصلی را تحمل می‌کند و دارای کاربید مقاوم در برابر سایش برای دوام است. لبه داخلی: هسته مواد را می‌شکند و به حذف تراشه کمک می‌کند. طراحی گام دندانه‌دار ناهموار به جلوگیری از لرزش در حین سوراخ‌کاری کمک می‌کند. 2.طراحی شیار برش حلقوی و شکستن تراشه: تنها 12٪ تا 30٪ از مواد به شکل حلقه‌ای حذف می‌شوند (هسته حفظ می‌شود)، که باعث کاهش سطح برش تا 70٪ و کاهش مصرف انرژی تا 60٪ می‌شود. شیارهای مارپیچی تراشه که به طور ویژه طراحی شده‌اند، به طور خودکار تراشه‌ها را به قطعات کوچک می‌شکنند و به طور موثر از درهم‌تنیدگی تراشه‌های نواری شکل جلوگیری می‌کنند - یک مشکل رایج هنگام سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ. 3.کانال خنک‌کننده مرکزی: مایع خنک‌کننده امولسیون (نسبت روغن به آب 1:5) مستقیماً از طریق یک کانال مرکزی به لبه برش پاشیده می‌شود و دمای ناحیه برش را بیش از 300 درجه سانتی‌گراد کاهش می‌دهد. 4.مکانیسم موقعیت‌یابی: پین راهنمای مرکزی از فولاد با استحکام بالا ساخته شده است تا از موقعیت‌یابی دقیق اطمینان حاصل شود و از لغزش مته در حین کار جلوگیری شود - به ویژه هنگام سوراخ‌کاری مواد لغزنده مانند فولاد ضد زنگ مهم است. Ⅳ. مزایای برش‌های حلقوی در سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ در مقایسه با مته‌های پیچشی سنتی که برش تمام سطح را انجام می‌دهند، برش‌های حلقوی تنها یک بخش حلقه‌ای شکل از مواد را حذف می‌کنند - حفظ هسته - که مزایای انقلابی را به همراه دارد: 1.بهبود راندمان بی‌نظیر: با کاهش 70 درصدی سطح برش، سوراخ‌کاری یک سوراخ 30 میلی‌متری در فولاد ضد زنگ 304 با ضخامت 12 میلی‌متر تنها 15 ثانیه طول می‌کشد - 8 تا 10 برابر سریع‌تر از استفاده از مته پیچشی. برای قطر سوراخ یکسان، برش حلقوی بار کاری را بیش از 50٪ کاهش می‌دهد. به عنوان مثال، سوراخ‌کاری از یک صفحه فولادی با ضخامت 20 میلی‌متر 3 دقیقه با یک مته سنتی طول می‌کشد، اما تنها 40 ثانیه با یک برش حلقوی. 2.کاهش قابل توجه دمای برش: سیال خنک‌کننده مرکزی مستقیماً به ناحیه با دمای بالا تزریق می‌شود (نسبت بهینه: امولسیون روغن و آب 1:5). این امر همراه با طراحی برش لایه‌ای، دمای سر برش را زیر 300 درجه سانتی‌گراد نگه می‌دارد و از آنیل و خرابی حرارتی جلوگیری می‌کند. 3.دقت و کیفیت تضمین شده: برش همزمان چند لبه، مرکز خودکار را تضمین می‌کند و منجر به دیواره‌های سوراخ صاف و بدون پلیسه می‌شود. انحراف قطر سوراخ کمتر از 0.1 میلی‌متر است و زبری سطح Ra ≤ 3.2μm است - که نیاز به پردازش ثانویه را از بین می‌برد. 4.افزایش عمر ابزار و کاهش هزینه‌ها: سر برش کاربید در برابر سایش بالای فولاد ضد زنگ مقاومت می‌کند. بیش از 1000 سوراخ را می‌توان در هر چرخه سنگ‌زنی مجدد سوراخ کرد و هزینه‌های ابزار را تا 60٪ کاهش داد. 5.مطالعه موردی: یک تولیدکننده لوکوموتیو از برش‌های حلقوی برای سوراخ‌کاری سوراخ‌های 18 میلی‌متری در صفحات پایه فولاد ضد زنگ 1Cr18Ni9Ti با ضخامت 3 میلی‌متر استفاده کرد. نرخ عبور سوراخ از 95٪ به 99.8٪ بهبود یافت، انحراف گردی از 0.22 میلی‌متر به 0.05 میلی‌متر کاهش یافت و هزینه‌های نیروی کار 70٪ کاهش یافت. Ⅴ. پنج چالش اصلی و راه‌حل‌های هدفمند برای سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ 1.تغییر شکل دیواره نازک 1.1مشکل: فشار محوری از مته‌های سنتی باعث تغییر شکل پلاستیکی صفحات نازک می‌شود. در هنگام شکست، عدم تعادل نیروی شعاعی منجر به سوراخ‌های بیضی شکل می‌شود. 1.2.راه‌حل‌ها: روش پشتیبانی پشتیبان: صفحات پشتیبانی آلومینیومی یا پلاستیکی مهندسی را زیر قطعه کار قرار دهید تا تنش فشاری توزیع شود. روی فولاد ضد زنگ 2 میلی‌متری آزمایش شد، انحراف بیضی ≤ 0.05 میلی‌متر، میزان تغییر شکل 90٪ کاهش یافت. پارامترهای تغذیه گام به گام: تغذیه اولیه ≤ 0.08 میلی‌متر در دور، افزایش به 0.12 میلی‌متر در دور در 5 میلی‌متر قبل از شکست و به 0.18 میلی‌متر در دور در 2 میلی‌متر قبل از شکست برای جلوگیری از رزونانس سرعت بحرانی. 2.چسبندگی برش و سرکوب لبه ساخته شده 2.1.علت اصلی: جوشکاری تراشه‌های فولاد ضد زنگ به لبه برش در دمای بالا (>550 درجه سانتی‌گراد) باعث رسوب و چسبندگی عنصر Cr می‌شود. 2.2.راه‌حل‌ها: فناوری لبه برش پخ‌دار: یک لبه پخ 45 درجه با عرض 0.3-0.4 میلی‌متر با زاویه رهایی 7 درجه اضافه کنید و سطح تماس تیغه-تراشه را 60٪ کاهش دهید. کاربرد پوشش شکستن تراشه: از مته‌های روکش‌دار TiAlN (ضریب اصطکاک 0.3) برای کاهش میزان لبه ساخته شده تا 80٪ و دو برابر شدن عمر ابزار استفاده کنید. خنک‌کننده داخلی پالسی: مته را هر 3 ثانیه به مدت 0.5 ثانیه بلند کنید تا مایع برش در رابط چسبندگی نفوذ کند. این امر همراه با 10٪ امولسیون فشار شدید حاوی افزودنی‌های گوگرد، دمای ناحیه برش را می‌تواند بیش از 300 درجه سانتی‌گراد کاهش دهد و خطر جوشکاری را به طور قابل توجهی کاهش دهد. 3.مسائل تخلیه تراشه و گیر کردن مته 3.1.مکانیسم شکست: تراشه‌های نواری بلند، بدنه ابزار را در هم می‌پیچند، جریان خنک‌کننده را مسدود می‌کنند و در نهایت شیارهای تراشه را مسدود می‌کنند و باعث شکستن مته می‌شوند. 3.2.راه‌حل‌های کارآمد تخلیه تراشه: طراحی بهینه شیار تراشه: چهار شیار مارپیچی با زاویه مارپیچ 35 درجه، افزایش عمق شیار تا 20٪، اطمینان از عرض تراشه هر لبه برش ≤ 2 میلی‌متر؛ رزونانس برش را کاهش می‌دهد و با میله‌های فشار فنری برای پاکسازی خودکار تراشه همکاری می‌کند. حذف تراشه با کمک فشار هوا: تفنگ بادی 0.5 مگاپاسکال را روی مته مغناطیسی وصل کنید تا تراشه‌ها را پس از هر سوراخ دور کند و میزان گیر کردن را 95٪ کاهش دهد. روش جمع‌شدن متناوب مته: مته را به طور کامل جمع کنید تا تراشه‌ها پس از رسیدن به عمق 5 میلی‌متری پاک شوند، به خصوص برای قطعات کاری ضخیم‌تر از 25 میلی‌متر توصیه می‌شود. 4. موقعیت‌یابی سطح منحنی و اطمینان از عمود بودن4.1. چالش سناریوی خاص: لغزش مته روی سطوح منحنی مانند لوله‌های فولادی، خطای موقعیت‌یابی اولیه >1 میلی‌متر.4.2. راه‌حل‌های مهندسی:دستگاه موقعیت‌یابی لیزر متقاطع: پروژکتور لیزری یکپارچه روی مته مغناطیسی، موی متقاطع را با دقت ±0.1 میلی‌متر روی سطح منحنی نشان می‌دهد.فیکسچر تطبیقی سطح منحنی: گیره شیار V با قفل هیدرولیکی (نیروی گیره ≥5kN) محور مته را موازی با نرمال سطح تضمین می‌کند.روش سوراخ‌کاری شروع گام به گام: سوراخ آزمایشی 3 میلی‌متری را روی سطح منحنی قبل از سوراخ‌کاری → انبساط آزمایشی Ø10 میلی‌متری → برش حلقوی قطر هدف. این روش سه مرحله‌ای، عمود بودن سوراخ‌های Ø50 میلی‌متری را در 0.05 میلی‌متر در متر به دست می‌آورد.Ⅵ. پیکربندی پارامترهای سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ و مایع خنک‌کنندهعلم 6.1 ماتریس طلایی پارامترهای برش تنظیم پویا پارامترها با توجه به ضخامت فولاد ضد زنگ و قطر سوراخ، کلید موفقیت است: ضخامت قطعه کار محدوده قطر سوراخ سرعت دوک (دور در دقیقه) نرخ تغذیه (میلی‌متر در دور) فشار خنک‌کننده (بار) 1-3 میلی‌متر Ø12-30 میلی‌متر 450-600 0.10-0.15 3-5 3-10 میلی‌متر Ø30-60 میلی‌متر 300-400 0.12-0.18 5-8 10-25 میلی‌متر Ø60-100 میلی‌متر 150-250 0.15-0.20 8-12 >25 میلی‌متر Ø100-150 میلی‌متر 80-120 0.18-0.25 12-15 داده‌ها از آزمایش‌های ماشین‌کاری فولاد ضد زنگ آستنیتی جمع‌آوری شده‌اند. توجه: نرخ تغذیه 0.25 میلی‌متر در دور باعث لب‌پر شدن اینسرت می‌شود. تطابق دقیق نسبت سرعت و تغذیه ضروری است.6.2 دستورالعمل‌های انتخاب و استفاده از خنک‌کننده 6.2.1. فرمولاسیون‌های ترجیحی:صفحات نازک: امولسیون محلول در آب (روغن:آب = 1:5) با 5٪ افزودنی‌های فشار شدید گوگردی.صفحات ضخیم: روغن برش با ویسکوزیته بالا (ISO VG68) با افزودنی‌های کلر برای افزایش روانکاری.6.2.2. مشخصات کاربرد:اولویت خنک‌کننده داخلی: خنک‌کننده از طریق سوراخ مرکزی میله مته به نوک مته تحویل داده می‌شود، سرعت جریان ≥ 15 لیتر در دقیقه.کمک خنک‌کننده خارجی: نازل‌ها خنک‌کننده را با شیب 30 درجه روی شیارهای تراشه اسپری می‌کنند.نظارت بر دما: هنگامی که دمای ناحیه برش از 120 درجه سانتی‌گراد فراتر رفت، خنک‌کننده را تعویض کنید یا فرمول را تنظیم کنید.6.3 فرآیند عملیات شش مرحله‌ای گیره قطعه کار → قفل فیکسچر هیدرولیکی موقعیت‌یابی مرکز → کالیبراسیون متقاطع لیزر مونتاژ مته → گشتاور سفت کردن اینسرت را بررسی کنید تنظیم پارامتر → با توجه به ماتریس ضخامت-قطر سوراخ پیکربندی کنید فعال‌سازی خنک‌کننده → خنک‌کننده را به مدت 30 ثانیه از قبل تزریق کنید سوراخ‌کاری گام به گام → هر 5 میلی‌متر جمع کنید تا تراشه‌ها پاک شوند و شیارها تمیز شوند Ⅶ. توصیه‌های انتخاب و انطباق سناریو7.1 انتخاب مته 7.1.1. گزینه‌های موادنوع اقتصادی: فولاد پرسرعت کبالت (M35)سناریوهای قابل اجرا: صفحات نازک فولاد ضد زنگ 304 مزایا: 2000 سوراخ، ضریب اصطکاک پوشش TiAlN 0.3، لبه ساخته شده را 80٪ کاهش می‌دهد، مسائل چسبندگی را با فولاد ضد زنگ 316L حل می‌کند.راه‌حل تقویت‌شده ویژه (شرایط شدید): بستر کاربید تنگستن + پوشش نانولوله تقویت‌کننده نانوذرات، استحکام خمشی را بهبود می‌بخشد، مقاومت در برابر حرارت تا 1200 درجه سانتی‌گراد، مناسب برای سوراخ‌کاری عمیق (>25 میلی‌متر) یا فولاد ضد زنگ با ناخالصی‌ها.7.1.2. سازگاری شفتمته‌های مغناطیسی داخلی: شفت زاویه‌دار. مته‌های مغناطیسی وارداتی (FEIN، Metabo): شفت جهانی، سیستم تعویض سریع پشتیبانی می‌شود، تحمل خروج از مرکز ≤ 0.01 میلی‌متر. مته‌های مغناطیسی ژاپنی (Nitto): فقط شفت جهانی، شفت‌های زاویه‌دار سازگار نیستند؛ به رابط تعویض سریع اختصاصی نیاز دارند. مراکز ماشین‌کاری / دستگاه‌های سوراخ‌کاری: نگهدارنده ابزار هیدرولیکی HSK63 (خروج از مرکز ≤ 0.01 میلی‌متر). مته‌های دستی / تجهیزات قابل حمل: شفت تعویض سریع چهار سوراخ با توپ‌های فولادی خود قفل‌شونده. سازگاری ویژه: پرس‌های مته معمولی به آداپتورهای مخروطی مورس (MT2/MT4) یا آداپتورهای BT40 برای سازگاری با برش‌های حلقوی نیاز دارند. 7.2 راه‌حل‌های سناریوی معمولی 7.2.1. سوراخ‌های اتصال صفحه نازک سازه فولادینقطه درد: لغزش روی سطح منحنی باعث خطای موقعیت‌یابی > 1 میلی‌متر می‌شود.راه‌حل: روش سوراخ‌کاری سه مرحله‌ای: سوراخ آزمایشی Ø3 میلی‌متر → سوراخ انبساط Ø10 میلی‌متر → مته قطر هدف.پارامترها: سرعت 450 دور در دقیقه، تغذیه 0.08 میلی‌متر در دور، خنک‌کننده: امولسیون روغن و آب. 7.2.2. ماشین‌کاری سوراخ عمیق صفحه ضخیم کشتی‌سازینقطه درد: لغزش روی سطح منحنی باعث خطای موقعیت‌یابی > 1 میلی‌متر می‌شود.راه‌حل: روش سوراخ‌کاری سه مرحله‌ای: سوراخ آزمایشی Ø3 میلی‌متر → سوراخ انبساط Ø10 میلی‌متر → مته قطر هدف. پارامترها: سرعت 150 دور در دقیقه، تغذیه 0.20 میلی‌متر در دور، تخلیه تراشه گام به گام. 7.2.3.   سوراخ‌کاری سطح با سختی بالا ریلنقطه درد: لغزش روی سطح منحنی باعث خطای موقعیت‌یابی > 1 میلی‌متر می‌شود.راه‌حل: روش سوراخ‌کاری سه مرحله‌ای: سوراخ آزمایشی Ø3 میلی‌متر → سوراخ انبساط Ø10 میلی‌متر → مته قطر هدف. کمک: گیره نوع V + موقعیت‌یابی لیزر (دقت ±0.1 میلی‌متر). 7.2.4. موقعیت‌یابی سطح منحنی/شیب‌دارنقطه درد: لغزش روی سطح منحنی باعث خطای موقعیت‌یابی > 1 میلی‌متر می‌شود.راه‌حل: روش سوراخ‌کاری سه مرحله‌ای: سوراخ آزمایشی Ø3 میلی‌متر → سوراخ انبساط Ø10 میلی‌متر → مته قطر هدف. تجهیزات: مته مغناطیسی یکپارچه با موقعیت‌یابی لیزر متقاطع. Ⅷ. ارزش فنی و مزایای اقتصادی سوراخ‌کاری صفحه فولادیچالش اصلی سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ در تضاد بین خواص مواد و ابزارآلات سنتی نهفته است. برش حلقوی از طریق سه نوآوری اصلی به یک پیشرفت اساسی دست می‌یابد: انقلاب برش حلقوی: تنها 12٪ از مواد را حذف می‌کند، نه برش کامل مقطع.توزیع بار مکانیکی چند لبه: بار در هر لبه برش را 65٪ کاهش می‌دهد.طراحی خنک‌کننده پویا: دمای برش را بیش از 300 درجه سانتی‌گراد کاهش می‌دهد.در اعتبارسنجی‌های صنعتی عملی، برش‌های حلقوی مزایای قابل توجهی را ارائه می‌دهند: راندمان: زمان سوراخ‌کاری یک سوراخ به 1/10 زمان با مته‌های پیچشی کاهش می‌یابد و خروجی روزانه را 400٪ افزایش می‌دهد.هزینه: عمر اینسرت بیش از 2000 سوراخ است و هزینه‌های کلی ماشین‌کاری را 60٪ کاهش می‌دهد.کیفیت: تلرانس قطر سوراخ به طور مداوم درجه IT9 را برآورده می‌کند، با نرخ ضایعات نزدیک به صفر.با رواج مته‌های مغناطیسی و پیشرفت در فناوری کاربید، برش‌های حلقوی به راه‌حل غیرقابل جایگزینی برای پردازش فولاد ضد زنگ تبدیل شده‌اند. با انتخاب صحیح و عملکرد استاندارد، حتی شرایط شدید مانند سوراخ‌های عمیق، دیواره‌های نازک و سطوح منحنی می‌توانند به ماشین‌کاری بسیار کارآمد و دقیق دست یابند. توصیه می‌شود که شرکت‌ها یک پایگاه داده پارامتر سوراخ‌کاری را بر اساس ساختار محصول خود ایجاد کنند تا به طور مداوم مدیریت کل چرخه عمر ابزار را بهینه کنند.                

۱. مقدمه ابرآلیاژها مواد فلزی هستند که استحکام عالی، مقاومت در برابر اکسیداسیون و مقاومت در برابر خوردگی را در دماهای بالا حفظ می کنند. آنها به طور گسترده در موتورهای هوافضا، توربین های گازی، صنایع هسته ای و تجهیزات انرژی استفاده می شوند. با این حال، خواص برتر آنها چالش های قابل توجهی را برای ماشینکاری ایجاد می کند. به خصوص هنگام استفاده از فرزهای انتهایی برای عملیات فرزکاری، مسائلی مانند سایش سریع ابزار، دمای برش بالا و کیفیت سطح ضعیف به ویژه برجسته است. این مقاله مشکلات رایج مواجه شده در هنگام فرزکاری انتهایی ابرآلیاژها را بررسی می کند و راه حل های مربوطه را ارائه می دهد. ۲. ابرآلیاژ چیست؟ ابرآلیاژها (یا آلیاژهای با دمای بالا) مواد فلزی هستند که استحکام بالا و مقاومت فوق العاده در برابر اکسیداسیون و خوردگی را در محیط های با دمای بالا حفظ می کنند. آنها می توانند به طور قابل اطمینانی تحت تنش های پیچیده در محیط های اکسیداتیو و خوردگی گازی از 600 درجه سانتیگراد تا 1100 درجه سانتیگراد کار کنند. ابرآلیاژها عمدتاً شامل آلیاژهای پایه نیکل، پایه کبالت و پایه آهن هستند و به طور گسترده در صنایع هوافضا، توربین های گازی، انرژی هسته ای، خودرو و پتروشیمی استفاده می شوند. ۳. ویژگی های ابرآلیاژها ۱.استحکام بالا در دماهای بالاقادر به تحمل تنش های بالا برای دوره های طولانی در دماهای بالا بدون تغییر شکل قابل توجه خزش. ۲.مقاومت عالی در برابر اکسیداسیون و خوردگیحفظ پایداری ساختاری حتی در صورت قرار گرفتن در معرض هوا، گازهای احتراق یا محیط های شیمیایی در دماهای بالا. ۳.چقرمگی خوب خستگی و شکستگیقادر به مقاومت در برابر چرخه های حرارتی و بارهای ضربه ای در محیط های شدید. ۴.ریزساختار پایدارپایداری ساختاری خوبی را نشان می دهد و در برابر تخریب در عملکرد در طول استفاده طولانی مدت در دمای بالا مقاومت می کند. ۴. مواد ابرآلیاژی معمولی ۱.ابرآلیاژهای پایه نیکلدرجه های رایج بین المللی: ویژگی ها و کاربردها ویژگی ها کاربردهای معمولی Inconel 718 استحکام عالی در دمای بالا، جوش پذیری خوب موتورهای هواپیما، اجزای راکتور هسته ای Inconel 625 مقاومت در برابر خوردگی قوی، مقاوم در برابر آب دریا و مواد شیمیایی تجهیزات دریایی، ظروف شیمیایی Inconel X-750 مقاومت قوی در برابر خزش، مناسب برای بارهای طولانی مدت در دمای بالا قطعات توربین، فنرها، بست ها Waspaloy حفظ استحکام بالا در 700 تا 870 درجه سانتیگراد پره های توربین گازی، اجزای آب بندی Rene 41 عملکرد مکانیکی برتر در دمای بالا محفظه های احتراق موتور جت، نازل های دم   ۲.ابرآلیاژهای پایه کبالت درجه های رایج بین المللی: ویژگی ها و کاربردها ویژگی ها کاربردها Stellite 6 مقاومت عالی در برابر سایش و خوردگی داغ شیرها، سطوح آب بندی، ابزارهای برش Haynes 188 مقاومت خوب در برابر اکسیداسیون و خزش در دماهای بالا محفظه های توربین، قطعات محفظه احتراق Mar-M509 مقاومت قوی در برابر خوردگی و خستگی حرارتی اجزای انتهایی داغ توربین های گازی درجه های رایج چینی (با معادل های بین المللی): ویژگی ها و کاربردها ویژگی ها کاربردها K640 معادل Stellite 6 آلیاژهای شیر، تجهیزات حرارتی GH605 مشابه Haynes 25 ماموریت های فضایی سرنشین دار، توربین های صنعتی   ۳.ابرآلیاژهای پایه آهن ویژگی ها:هزینه کم، ماشینکاری خوب؛ مناسب برای محیط های با دمای متوسط (≤700 درجه سانتیگراد). درجه های رایج بین المللی: ویژگی ها و کاربردها ویژگی ها کاربردها A-286 (UNS S66286) استحکام خوب در دمای بالا و جوش پذیری بست های موتور هواپیما، اجزای توربین گازی Alloy 800H/800HT پایداری ساختاری عالی و مقاومت در برابر خوردگی مبدل های حرارتی، ژنراتورهای بخار فولاد ضد زنگ 310S مقاوم در برابر اکسیداسیون، کم هزینه لوله های کوره، سیستم های اگزوز درجه های رایج چینی (با معادل های بین المللی): ویژگی ها و کاربردها معادل بین المللی کاربردها 1Cr18Ni9Ti مشابه فولاد ضد زنگ 304 محیط های عمومی با دمای بالا GH2132 معادل A-286 پیچ و مهره، مهر و موم، فنر   ۴.مقایسه ابرآلیاژهای پایه نیکل، پایه کبالت و پایه آهن نوع آلیاژ محدوده دمای کارکرد استحکام مقاومت در برابر خوردگی هزینه کاربردهای معمولی پایه نیکل ≤1100 درجه سانتیگراد ★★★★★ ★★★★★ بالا هوا فضا، انرژی، انرژی هسته ای پایه کبالت ≤1000 درجه سانتیگراد ★★★★ ★★★★★ نسبتاً بالا صنایع شیمیایی، توربین های گازی پایه آهن ≤750 درجه سانتیگراد ★★★ ★★★ کم صنایع عمومی، قطعات ساختاری   ۵. نمونه هایی از کاربرد ابرآلیاژها صنعت اجزای کاربردی هوا فضا پره های توربین، محفظه های احتراق، نازل ها، حلقه های آب بندی تجهیزات انرژی پره های توربین گازی، اجزای راکتور هسته ای صنایع شیمیایی راکتورهای با دمای بالا، مبدل های حرارتی، پمپ ها و شیرهای مقاوم در برابر خوردگی حفاری نفت مهر و موم های با دمای بالا و فشار بالا، ابزارهای درون چاهی صنعت خودرو اجزای توربوشارژر، سیستم های اگزوز با عملکرد بالا   ۶. چالش ها در ماشینکاری ابرآلیاژها ۱. استحکام و سختی بالا: ابرآلیاژها حتی در دمای اتاق استحکام بالایی را حفظ می کنند (به عنوان مثال، استحکام کششی Inconel 718 بیش از 1000 مگاپاسکال است). در حین ماشینکاری، آنها تمایل به تشکیل یک لایه سخت شده (با افزایش سختی 2-3 برابر) دارند، که مقاومت برش را در عملیات بعدی به طور قابل توجهی افزایش می دهد. در چنین شرایطی، سایش ابزار تشدید می شود، نیروهای برش به شدت نوسان می کنند و احتمال تراشه شدن لبه برش بیشتر است. ۲. هدایت حرارتی ضعیف و حرارت برش متمرکز: ابرآلیاژها هدایت حرارتی پایینی دارند (به عنوان مثال، هدایت حرارتی Inconel 718 تنها 11.4 W/m·K است، حدود یک سوم فولاد). گرمای برش نمی تواند به سرعت دفع شود و دمای نوک برش می تواند از 1000 درجه سانتیگراد فراتر رود. این باعث می شود که مواد ابزار نرم شوند (به دلیل سختی قرمز ناکافی) و سایش انتشار را تسریع می کند. ۳. سخت شدن شدید کار: سطح مواد پس از ماشینکاری سخت تر می شود که سایش ابزار را بیشتر تشدید می کند. ۴. چقرمگی بالا و دشواری در کنترل تراشه: تراشه های ابرآلیاژها بسیار سخت هستند و به راحتی نمی شکنند، اغلب تراشه های بلندی تشکیل می دهند که می توانند دور ابزار بپیچند یا سطح قطعه کار را خراش دهند. این بر پایداری فرآیند ماشینکاری تأثیر می گذارد و سایش ابزار را افزایش می دهد. ۵. واکنش پذیری شیمیایی بالا: آلیاژهای پایه نیکل مستعد واکنش های انتشار با مواد ابزار (مانند کاربیدهای سیمانی WC-Co) هستند که منجر به سایش چسبنده می شود. این باعث می شود که مواد سطح ابزار از بین بروند و یک دهانه سایش هلالی شکل ایجاد شود.   ۷. مشکلات رایج در فرزکاری ابرآلیاژها با فرزهای انتهایی ۱. سایش شدید ابزار • سختی و استحکام بالای ابرآلیاژها منجر به سایش سریع سطوح شیب و پهلوهای فرز انتهایی می شود. • دمای برش بالا می تواند باعث ایجاد ترک های خستگی حرارتی، تغییر شکل پلاستیکی و سایش انتشار در ابزار شود. ۲. دمای برش بیش از حد • هدایت حرارتی ضعیف ابرآلیاژها به این معنی است که مقدار زیادی گرما که در حین برش تولید می شود نمی تواند به موقع دفع شود. • این امر منجر به گرم شدن بیش از حد موضعی ابزار می شود که در موارد شدید می تواند باعث سوختن یا تراشه شدن ابزار شود. ۳. سخت شدن شدید کار • ابرآلیاژها در حین ماشینکاری مستعد سخت شدن کار هستند و سختی سطح به سرعت افزایش می یابد. • پاس برش بعدی با یک سطح سخت تر مواجه می شود که سایش ابزار را تشدید می کند و نیروهای برش را افزایش می دهد. ۴. نیروهای برش بالا و لرزش شدید • استحکام بالای مواد منجر به نیروهای برش زیاد می شود. • اگر ساختار ابزار به درستی طراحی نشده باشد یا ابزار به طور ایمن بسته نشده باشد، می تواند منجر به لرزش و لرزش ماشینکاری شود که باعث آسیب ابزار یا کیفیت سطح ضعیف می شود. ۵. چسبندگی ابزار و لبه ساخته شده • در دماهای بالا، مواد تمایل به چسبیدن به لبه برش ابزار دارند و یک لبه ساخته شده تشکیل می دهند. • این می تواند باعث برش ناپایدار، خراش روی سطح قطعه کار یا ابعاد نادرست شود. ۶. کیفیت سطح ماشینکاری ضعیف • عیوب رایج سطح شامل پلیسه، خراش، نقاط سخت سطحی و تغییر رنگ در ناحیه تحت تأثیر حرارت است. • زبری سطح بالا می تواند بر عمر مفید قطعه تأثیر بگذارد. ۷. عمر کوتاه ابزار و هزینه های بالای ماشینکاری • اثر ترکیبی از مسائل فوق منجر به عمر ابزار بسیار کوتاه تری در مقایسه با ماشینکاری موادی مانند آلیاژ آلومینیوم یا فولاد کم کربن می شود. • تعویض مکرر ابزار، راندمان ماشینکاری پایین و هزینه های بالای ماشینکاری از عواقب آن است. ۸. راه حل ها و بهینه سازی   ۸. راه حل ها و توصیه های بهینه سازی ۱. راه حل هایی برای سایش شدید ابزار: ۱.۱. مواد کاربید دانه فوق العاده ریز را انتخاب کنید (کاربید دانه زیر میکرون/فوق ریز) که مقاومت در برابر سایش و استحکام شکستگی عرضی برتری را ارائه می دهد. * کاربید سیمانی دانه فوق العاده ریز به دلیل مقاومت عالی در برابر سایش و سختی بالا به طور گسترده در قالب ها، ابزارهای برش، ماشینکاری دقیق، قطعات الکترونیکی و سایر زمینه ها استفاده می شود. اندازه دانه WC معمولی از حدود 0.2 تا 0.6 میکرومتر متغیر است. با توجه به استانداردهای کشورهای مختلف و برندها، درجه های معمول کاربید سیمانی دانه فوق العاده ریز به شرح زیر است: الف. درجه های کاربید سیمانی دانه فوق العاده ریز رایج چین (به عنوان مثال XTC، Zhuzhou Cemented Carbide، Jiangxi Rare Earth، Meirgute و غیره) ویژگی ها و کاربردها K3130.4 6.0 سختی بالا، محتوای Co کم، مناسب برای ماشینکاری مواد سخت. 0.6 0.4-0.5 10.0 YG8X 0.6 0.4-0.5 K40UF YG10X 0.6 0.4-0.5 ۲. راه حل هایی برای دمای برش بیش از حد: ZK10UF ~0.5 10.0 ۲. راه حل هایی برای دمای برش بیش از حد: TF08 0.5 د. درجه های ایالات متحده (Kennametal、Carbide USA) K40UF WF25 0.5 د. درجه های ایالات متحده (Kennametal、Carbide USA) 0.5 ب. درجه های آلمانی (به عنوان مثال CERATIZIT، H.C. Starck و غیره)   درجه ویژگی ها و کاربردها K3130.4 6.0 سختی بالا، محتوای Co کم، مناسب برای ماشینکاری مواد سخت. 8.0 0.6 K40UF 0.5 10.0 د. درجه های ایالات متحده (Kennametal、Carbide USA) ۲. راه حل هایی برای دمای برش بیش از حد: 0.5 10.0 د. درجه های ایالات متحده (Kennametal、Carbide USA) ۲. راه حل هایی برای دمای برش بیش از حد: درجه   اندازه دانه (میکرومتر) ویژگی ها و کاربردها K3130.4 6.0 سختی بالا، محتوای Co کم، مناسب برای ماشینکاری مواد سخت. درجه فوق ریز رایج Sumitomo، مناسب برای فرزهای انتهایی دقیق. TF20 ۲. راه حل هایی برای دمای برش بیش از حد: 12.0 درجه فوق ریز با چقرمگی بالا Mitsubishi، مورد استفاده برای فرزکاری مواد دشوار ماشینکاری. د. درجه های ایالات متحده (Kennametal、Carbide USA) 0.5 10.0 مورد استفاده برای مته های با قطر کوچک، ابزارهای PCB و غیره. د. درجه های ایالات متحده (Kennametal、Carbide USA) ۲. راه حل هایی برای دمای برش بیش از حد: اندازه دانه (میکرومتر)   محتوای Co (%) ویژگی ها و کاربردها K3130.4 6.0 سختی بالا، محتوای Co کم، مناسب برای ماشینکاری مواد سخت. KD10F 0.6 10.0 درجه فوق ریز با هدف کلی با مقاومت عالی در برابر سایش. GU10F 0.4-0.5 ۲. راه حل هایی برای دمای برش بیش از حد: مورد استفاده در کاربردهایی که به کیفیت سطح بالا نیاز دارند. ۱.۲. هندسه ابزار را بهینه کنید، مانند کاهش زاویه شیب و حفظ زاویه آزاد متوسط، برای افزایش استحکام لبه. ۱.۳. لبه را برای جلوگیری از تراشه شدن و انتشار ریزترک ها انجام دهید. ۲. راه حل هایی برای دمای برش بیش از حد: ۲.۱ از پوشش های مقاوم در برابر حرارت با عملکرد بالا، مانند AlTiN، SiAlN یا nACo، که قادر به تحمل دمای برش 800 تا 1000 درجه سانتیگراد هستند، استفاده کنید.   ۲.۲ سیستم های خنک کننده با فشار بالا (HPC) یا روانکاری حداقل مقدار (MQL) را برای حذف سریع گرمای برش پیاده سازی کنید. ۲.۳ سرعت برش (Vc) را برای به حداقل رساندن تولید گرما کاهش دهید.   ۳. راه حل هایی برای سخت شدن شدید کار: ۳.۱ میزان پیشروی در هر دندانه (fz) را افزایش دهید تا زمان توقف ابزار در لایه سخت شده کار کاهش یابد. ۳.۲ عمق برش های کوچکتر (ap) و پاس های متعدد را انتخاب کنید تا لایه سخت شده به تدریج حذف شود. ۳.۳ ابزار را تیز نگه دارید تا از برش با لبه کند از طریق لایه سخت شده جلوگیری شود.   ۴. راه حل هایی برای نیروهای برش بالا و لرزش شدید: ۴.۱ از ابزارهای مارپیچ متغیر و گام متغیر (فاصله نامساوی) برای کاهش رزونانس استفاده کنید. ۴.۲ طول بیرون زدگی ابزار را به حداقل برسانید (نسبت L/D را

1کاربيد برر چيست؟   کاربید برر، همچنین به عنوان burr bit، burr cutter، کاربید burr bit، کاربید die grinder bit و غیره شناخته می شود.کاربید برر یک نوع ابزار برش چرخش است که بر روی ابزارهای پنوماتیک یا ابزار الکتریکی قرار دارد و به طور خاص برای حذف برر فلزی استفاده می شود.، زخم جوش، تمیز کردن جوش. این عمدتا در فرآیند ماشینکاری خشن قطعه کار با کارایی بالا استفاده می شود.   2. جزو کاربيد برر؟   کاربید بور را می توان به نوع بریز شده و نوع جامد تقسیم کرد. نوع بریز شده از قسمت سر کاربید و قسمت ساق فولاد ساخته شده است که با هم بریز شده اند ، هنگامی که قطر سر بور و ساق یکسان نیست ،از نوع بریز شده استفاده می شودنوع جامد از کاربید جامد ساخته شده است زمانی که قطر سر و ساقه برر یکسان باشد.   3کاربید بور برای چه استفاده می شود؟ در سال های اخیر، با افزایش تعداد کاربران، این کار به طور گسترده ای در زمینه تولید و ساخت ماشین آلات مورد استفاده قرار می گیرد.اين يه ابزار ضروري براي سازنده و تعمير کننده شده. کاربرد اصلی: ♦ حذف تراشه♦ تغییر شکل.♦ پایان لبه و چامفر.♦ انجام فرش آماده سازی برای جوشکاری.♦ تمیز کردن جوش.♦ مواد ریخته گری تمیز♦ بهبود هندسه قطعه کار.   صنایع اصلی: ♦ صنعت قالب: برای تکمیل انواع حفره قالب فلزی مانند قالب کفش و غیره.♦ صنعت حکاکی: برای حکاکی انواع فلزات و غیر فلزات، مانند هدایای صنایع دستی.♦ صنایع ساز و ساز: برای تمیز کردن باله، برر، بخیه جوشکاری از ریخته ها، قطعات جوشکاری و جوشکاری، مانند کارخانه ماشین های جوشکاری، کشتی سازی، پولیش کردن محور چرخ در کارخانه خودرو,و غیره♦ صنعت ماشین آلات: برای پردازش چیمفر، گرد، خروجی و راه کلیدی انواع قطعات مکانیکی، تمیز کردن لوله ها، تکمیل سطح سوراخ داخلی قطعات ماشین،مثل کارخانه ماشین آلات، کارگاه تعمیرات و غیره♦ صنعت موتور: برای صاف کردن جریان جریان چرخ دار، مانند کارخانه موتور خودرو. ♦صنعت جوش: برای صاف کردن سطح جوش، مانند جوش نایت.   4مزاياي کاربيد برر ♦ تمام انواع فلزات (از جمله فولاد خاموش شده) و مواد غیر فلزی (مانند سنگ مرمر، ید، استخوان، پلاستیک) با سختی کمتر از HRC70 می توانند به صورت خودسرانه با کاربید برش داده شوند.♦ می تواند در اکثر کارها جایگزین چرخ خردکن کوچک با شاخه شود و آلودگی گرد و غبار ندارد.♦ بهره وری تولید بالا، ده ها برابر بالاتر از بهره وری پردازش فایل دستی، و بیش از ده برابر بالاتر از بهره وری پردازش چرخ آسیاب کوچک با شاخه.♦ با کیفیت پردازش خوب، پایان سطح بالا، کاربید burr می تواند اشکال مختلف حفره قالب را با دقت بالا پردازش کند.♦ کاربید بور زندگی طولانی دارد، 10 برابر با دوام تر از برش فولاد با سرعت بالا و 200 برابر با دوام تر از چرخ آسیاب اکسید آلومینیوم.♦ کاربید برر آسان برای استفاده، امن و قابل اعتماد است، می تواند شدت کار را کاهش دهد و محیط کار را بهبود بخشد.♦ سود اقتصادی پس از استفاده از کاربید بار بسیار بهبود یافته است و هزینه پردازش جامع می تواند ده ها برابر با استفاده از کاربید بار کاهش یابد.     5انواع مواد ماشینکاری شده از کربید بور درخواست مواد استفاده می شود برای deburring، آسیاب از فرآیند آماده سازی، جوش سطح، جوش نقطه ماشینکاری، ماشینکاری شکل گیری، casting chamfering، غرق ماشینکاری، تمیز کردن. فولاد، فولاد ریخته فولاد غیر سخت، فولاد بدون درمان حرارتی، قدرت بیش از 1.200N/mm2 (( 38HRC) فولاد ابزار، فولاد سخت، فولاد آلیاژ، فولاد ریخته فولاد ضد زنگ فولاد ضد زنگ و ضد اسید فولادی از فولادی از فولادی از فولادی از فولادی از فولادی فلزات غیر فلزی فلزات غیر فلزی نرم آلومینیوم مس، مس قرمز، روی فلزات سخت غیر آهن آلیاژ آلومینیوم، مس، مس، روی مس، آلیاژ تیتانیوم/تیتانیوم، آلیاژ دورالومین (محتوای سیلیکونی بالا) مواد مقاوم به گرما آلیاژ های پایه نیکل و کوبالت (تولید موتورها و توربین ها) آهن ریخته آهن رسوب خاکستری، آهن رسوب سفید گرافیت گره دار / آهن انعطاف پذیر EN-GJS(GGG) آهن رسوب شده سفید EN-GJMW(GTW) آهن سیاه EN-GJMB ((GTS)) برای آسیاب کردن، فرآوری شکل دادن پلاستیک، مواد دیگر پلاستیک های تقویت شده با فیبر (GRP/CRP) ، حاوی فیبر ≤40٪ پلاستیک های تقویت شده با فیبر (GRP/CRP) ، حاوی فیبر > 40% استفاده می شود برای تراشیدن، فرش شکل سوراخ برش 　 ترموپلاستیک 6. ابزار های تطبیقی از کاربید بور   کاربید برر معمولا با آسیاب الکتریکی با سرعت بالا یا ابزار پنوماتیک استفاده می شود، همچنین می تواند توسط نصب شده بر روی ماشین آلات استفاده شود.بنابراین استفاده از کاربید در صنعت به طور کلی توسط ابزارهای پنوماتیک هدایت می شود. برای استفاده شخصی ، آسیاب برقی راحت تر است ، پس از وصل کردن آن ، بدون کمپرسور هوا کار می کند. تنها کاری که باید انجام دهید این است که یک آسیاب برقی با سرعت بالا را انتخاب کنید.سرعت توصیه شده معمولا 6000-40000 RPM استو شرح دقیق تری از سرعت توصیه شده در زیر ارائه شده است.   7سرعت توصیه شده کاربايد برر کاربید برر باید با سرعت معقول 1500 تا 3000 فوت سطح در دقیقه کار کند. با توجه به این مشخصات، انواع مختلفی از کاربید برر برای آسیاب ها در دسترس هستند.برای مثال: آسیاب های 30،000-RPM می توانند با کاربید بور مطابقت داشته باشند که قطر آنها 3/16 "تا 3/8" است ؛ برای آسیاب های 22000-RPM ، کاربید بور قطر 1/4 "تا 1/2" در دسترس است.بهتر است که متداول ترین قطر را انتخاب کنید.. علاوه بر این، بهینه سازی محیط آسیاب و نگهداری از ماشین آسیاب نیز بسیار مهم است. اگر آسیاب آسیاب 22000 rpm اغلب اشتباه شود، احتمالا به این دلیل است که RPM بسیار پایین است.بنابراین، توصیه می کنیم که شما باید اغلب سیستم فشار هوا را بررسی کنید و مجموعه مهر و موم ماشین خرد کننده خود را بررسی کنید.     سرعت کار مناسب در واقع برای دستیابی به اثر برش خوب و کیفیت قطعه کار بسیار مهم است. افزایش سرعت می تواند کیفیت پردازش را بهبود بخشد و عمر ابزار را افزایش دهد.اما اگه سرعتش زياد باشه مي تونه باعث پاره شدن ساق فولادي بشهکاهش سرعت برای برش سریع مفید است، اما ممکن است باعث گرم شدن بیش از حد سیستم و کاهش کیفیت برش شود.بنابراین هر نوع کاربید Burr باید با توجه به عملیات خاص از سرعت مناسب انتخاب شود. لطفاً لیست سرعت توصیه شده را به صورت زیر بررسی کنید: لیست سرعت توصیه شده برای استفاده از کاربید بور محدوده سرعت برای مواد مختلف و قطر burr توصیه می شود(rpm) قطر برر 3 میلی متر (1/8") 6mm (1/4") 10mm (3/8") 12 میلی متر (1/2") 16 میلیمتر (5/8") حداکثر سرعت عملیاتی (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 آلومینیوم، پلاستیک محدوده سرعت 60000 تا 80000 15000 تا 60000 10000-50000 ۷۰۰۰ تا ۳۰۰۰۰ 6000 تا 2000 سرعت شروع توصیه شده 65000 40000 25000 20000 15000 مس، آهن ریخته محدوده سرعت 45000 تا 80000 ۲۲۵۰۰ تا ۶۰۰۰۰ 15000-40000 11000-30000 9000 تا 2000 سرعت شروع توصیه شده 65000 45000 30000 25000 20000 فولاد نرم محدوده سرعت 60000 تا 80000 45000 تا 60000 30000 تا 40000 ۲۲۵۰۰ تا ۳۰۰۰۰ 18000 تا 200000 سرعت شروع توصیه شده 80000 50000 30000 25000 20000

آسیاب دندان در آسیاب های پایان کاربید یک فرآیند بسیار تخصصی است که شامل چندین مرحله است تا اطمینان حاصل شود که ابزارها عملکرد برش مورد نظر را به دست می آورند. در اینجا یک مرور کلی دقیق از فرآیند:     1انتخاب مواد آسیاب های پایان کاربید معمولاً از میله های کاربید جامد ساخته می شوند که عمدتاً از کاربید وولفستم با اتصال دهنده هایی مانند کوبالت یا نیکل برای افزایش سختی تشکیل شده اند.کیفیت و ترکیب مواد برای عملکرد ابزار بسیار مهم است.       2آماده سازی چوب های کربیدی   میله های کربید انتخاب شده با استفاده از ابزار برش دقیق یا ماشین آلات به طول مورد نیاز برش داده می شوند. این مرحله اطمینان حاصل می کند که مواد اولیه برای پردازش بیشتر آماده هستند.     3.فلوئت ها رو خرد مي کنم   فرآیند خرد کردن فلوت جایی است که لبه های برش آسیاب نهایی شکل می گیرند. ماشین های خرد کننده تخصصی، اغلب مجهز به چرخ های الماس یا CBN،برای خرد کردن فلوت ها در میله کربید استفاده می شود.تعداد، شکل و هندسه فلوت ها به طراحی و کاربرد خاص آسیاب پایان بستگی دارد. برای مثال:   • فلوت های مستقیم: مناسب برای عملیات خشن و برش مواد نرم تر.   • فلوت های مارپیچی: تخلیه بهتر تراشه ها و کاهش نیروهای برش را فراهم می کنند، که آنها را برای عملیات نهایی ایده آل می کند.   • فلوت های متغیر: مقاومت بیشتر در برابر ارتعاش و برش صاف تر، به ویژه در ماشین آلات با سرعت بالا.     4.مصنوع از سنگ شاخه آسیاب پایینی، که بخشی است که در دستگاه ابزار قرار می گیرد، به قطر و طول مناسب خرد می شود.این مرحله تضمین می کند که آسیاب پایان می تواند به طور ایمن نگه داشته شده و به طور دقیق در طول عملیات ماشین آلات قرار داده شده است.     5درمان گرما پس از خرد کردن ، آسیاب های پایان کاربید تحت درمان گرما قرار می گیرند ، به طور معمول از طریق یک فرآیند به نام سینتر کردن. این شامل گرم کردن ابزارها به دماهای بالا در یک کوره با اتمسفر کنترل شده است.که به اتصال ذرات کربید کمک می کند و سخت بودن ابزار را افزایش می دهد.     6.مالی کردن نهایی لبه های برش سپس لبه های برش برای دستیابی به هندسه مورد نیاز خرد می شوند. این مرحله اطمینان حاصل می کند که لبه ها تیز و دقیق هستند، که برای ماشینکاری موثر ضروری است.     7کنترل و بازرسی کیفیت در طول فرآیند تولید، اقدامات سختگیرانه کنترل کیفیت اجرا می شود. این شامل بررسی دقیقیت ابعاد، هندسه فلوت، پایان سطح و سختی آسیاب های پایینی است.هرگونه انحراف از پارامترهای مشخص شده برای اطمینان از اینکه ابزارها با استانداردهای کیفیت بالا مطابقت دارند، اصلاح می شود..     8پوشش و بسته بندی برخی از آسیاب های پایان کاربید ممکن است تحت درمان های سطحی اضافی مانند پوشش با مواد تخصصی برای افزایش مقاومت و عملکرد باشند.ابزارها بسته بندی شده و برای توزیع آماده شده اند..     خرد کردن دندان ها در آسیاب های پایان کاربید یک فرآیند پیچیده است که نیاز به دقت، تجهیزات تخصصی و تکنیک های پیشرفته دارد.تولید کنندگان می توانند ابزارهای با کیفیت بالا را تولید کنند که نیازهای سختگیرانه برنامه های کاربردی مدرن ماشینکاری را برآورده می کنند.

هنگام انتخاب بینTialsin (نیترید سیلیکون آلومینیوم تیتانیوم)باTialsinx (نیترید سیلیکون آلومینیوم تیتانیوم با عنصر X اضافه شده)وتآلتین (نیترید تیتانیوم آلومینیوم)برایآسیاب های انتهایی، ارزیابی موادی که در حال ماشینکاری هستید ، شرایط برش (مانند سرعت ، خوراک و دما) و عملکرد کلی مورد نظر از نظر عمر ابزار ، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر اکسیداسیون بسیار مهم است. بیایید ویژگی های هر پوشش را تجزیه کنیم تا به شما کمک کنیم تصمیم بگیرید که برای برنامه شما بهتر است: 1Tialsin (نیترید سیلیکون آلومینیوم تیتانیوم) خواص: مقاومت در برابر گرما: Tialsin برای مقاومت در برابر حرارت عالی شناخته شده است ، با دمای تا 1000 درجه سانتیگراد (1832 درجه فارنهایت). این باعث می شود آن را برای ماشینکاری با سرعت بالا و درجه حرارت بالا مناسب کند. مقاومت در برابر پوشیدن: این مقاومت در برابر سایش مناسب ، به خصوص در محیط های با استرس بالا و درجه حرارت بالا فراهم می کند. محتوای سیلیکونی: افزودن سیلیکون به کاهش اصطکاک و سایش کمک می کند ، در حالی که توانایی پوشش در برابر اکسیداسیون در دمای بالا را نیز بهبود می بخشد. سختی: روکش های Tialsin از سختی بالایی برخوردار هستند و این امر به توانایی آنها در حفظ وضوح و یکپارچگی لبه در شرایط برش سنگین کمک می کند. بهترین برای: ماشینکاری با دمای بالا: tialsin برای ماشینکاری مواد سخت برش مانند ایده آل استفولادهای با استحکام بالابافولادهای ضد زنگوتآلیاژهای تیتانیومبشر هوافضا و اتومبیل: معمولاً در برنامه های هوافضا و خودرو استفاده می شود ، جایی که گرما و سایش نگرانی های عمده ای دارد. برش سنگین: مناسب برای برش عملیاتی که شامل نیروهای برش بالا و گرما است ، از جملهماشینکاری با سرعت بالاوتعملیات خشنبشر مزایای: مقاومت در برابر حرارت عالی ، که از خرابی ابزار در دماهای بالا جلوگیری می کند. کاهش اصطکاک ، منجر به برش نرم تر و بهبود سطح سطح. مقاومت خوبی در برابر اکسیداسیون و سایش. برنامه ها: ماشینکاری با کارایی بالااز مواد دشوار مانندآلیاژهای تیتانیومباسوپالیاژهای(مانند اینول) ، وفولادهای سخت شدهبشر برش سنگینعملیات ، از جملهآسیاب کردن، جایی که تولید گرما قابل توجه است.     2Tialsinx (نیترید سیلیکون آلومینیوم تیتانیوم با عنصر X اضافه شده) خواص: گرمای تقویت شده و مقاومت در برابر سایش: tialsinx یک نسخه پیشرفته از Tialsin است ، با عنصر "X" (به طور معمول مانندکربن ، نیتروژن یا یک عنصر دیگر) این امر باعث تقویت مقاومت سایش و مقاومت در برابر اکسیداسیون در دماهای حتی بالاتر می شود. این باعث می شود ایده آل برایبرش شدید سریعبشر خواص سطح بهبود یافته: افزودن عنصر "x" به طور کلی خصوصیات سطح پوشش را بهبود می بخشد ، اصطکاک را کاهش می دهد و جریان تراشه را در حین ماشینکاری بهبود می بخشد و این باعث افزایش کارایی کلی برش می شود. مقاومت دما: tialsinx می تواند دمای برش را حتی بالاتر از Tialsin (تا1،100 درجه سانتیگراد تا 1200 درجه سانتیگرادیا 2،012 درجه فارنهایت تا 2،192 درجه فارنهایت) ، و آن را برای بیشترین برنامه های کاربردی عالی می کند. بهترین برای: ماشینکاری با درجه حرارت بالا شدید: tialsinx برای برنامه های کاربردی ایده آل استدرجه حرارت بسیار بالابا آنها روبرو می شوند.سوپالیاژهایباتیتانیومبافولادهای پر سرعتوتمواد هواییبشر Superalloys و آلیاژهای درجه حرارت بالا: tialsinx در برش عالی استمواد دشواراین باعث ایجاد گرمای شدید می شود و به مقاومت شدید حرارتی نیاز دارد. برش با سرعت بالا: مناسب برای برنامه های با دقت بالا که در آن سرعت برش بالا و دمای شدید وجود دارد. مزایای: مقاومت در برابر اکسیداسیون برتردر دماهای بسیار بالا سختی بالاتر و مقاومت در برابر سایش در مقایسه با Tialsin. عالی برایآسیاب کردندر مواد چالش برانگیز کاهش اصطکاک برای برش های نرم تر و سطح بهتر سطح. برنامه ها: صنایع هوافضا ، خودرو و تولید برقجایی که موادی ماننداینتونل ، تیتانیوموتآلیاژهای درجه حرارت بالامعمولاً استفاده می شود برش دقیقدر سرعت برش شدید و درجه حرارت بالا.     3آلتین (نیترید تیتانیوم آلومینیوم) خواص: مقاومت در برابر گرما: آلتین از مقاومت در برابر حرارت خوب ، به طور معمول تا 900 درجه سانتیگراد (1650 درجه فارنهایت) برخوردار است. در حالی که گرما و همچنین Tialsin یا Tialsinx را تحمل نمی کند ، اما هنوز هم در ماشینکاری با درجه حرارت متوسط ​​تا با درجه حرارت متوسط ​​و مؤثر است. مقاومت در برابر پوشیدن: به خاطر آن شناخته شده استمقاومت در برابر سایش خوبو سختی ، و آن را برای برنامه های کاربردی ماشینکاری با هدف عمومی مناسب می کند. کاهش اصطکاک: آلتین اصطکاک بین ابزار برش و مواد را کاهش می دهد و منجر به بهبود جریان تراشه و عمر ابزار طولانی تر می شود. بهترین برای: ماشینکاری با هدف کلی: altin یک همه جانبه جامد برای ماشینکاری طیف گسترده ای از مواد از جمله استفولاد کربنبافولاد آلیاژوتفولادهای ضد زنگبشر برش با سرعت متوسط: مناسب برایآسیاب کردناما برای شدیدترین درجه حرارت که در ماشینکاری Superalloy و تیتانیوم مشاهده می شود ، ایده آل نیست. برنامه هایی که به مقاومت شدید گرما احتیاج ندارند: Altin برای برنامه هایی که گرما در آن وجود دارد مناسب است ، اما در سطحی که Tialsin یا Tialsinx لازم باشد ، مناسب نیست. مزایای: مقاومت در برابر سایش عمومی عالی و مقاومت در برابر اکسیداسیون خوب. مقرون به صرفه برای سرعت برش متوسط ​​و درجه حرارت. با اکثر مواد خوب عمل می کند و عمر ابزار خوبی را ارائه می دهد. برنامه ها: ماشینکاری عمومی فولادهابافولادهای ضد زنگوتمواد آلیاژ سبکبشر مناسب برایماشینکاری فولادی با سرعت بالااما محیط های شدید گرم یا با کارایی بالا نیست.     انتخاب پوشش مناسب 1. نوع و سختی مواد تالسین: بهترین برای ماشینکاریآلیاژهای درجه حرارت بالابافولادهای ضد زنگباتیتانیوموتمواد سختبشر ایده آل برای برش عمومی با کارایی بالا. تالسینکس: ایده آل برایسوپالیاژهایباناله، و دیگریمواد با مقاومت بالا و مقاوم در برابر گرمابشر بهترین شرایط برای برش شدید در دماهای بالا. عیاشی: عالی برایبرنامه های کاربردی عمومیبا تولید گرمای متوسط ​​، از جملهفولاد کربنوتفلزات غیر آهنیبشر 2. شرایط برش (سرعت ، خوراک ، عمق) تالسین: خوب کار می کندبرش پر سرعت و سنگیندردرجه حرارت متوسط ​​تا بالامحیط تالسینکس: بهترین مناسب برایبرش شدید سریعبادمای برش بالا، جایی که عمر ابزار و مقاومت در برابر سایش بسیار مهم است. عیاشی: مناسب برایبرش با سرعت متوسطباحرارت متوسطعملیات تولید و هدف کلی. 3. انتظارات زندگی ابزار تالسینکس: پیشنهاداتطولانی ترین زندگی ابزاردر عملیات شدید و پر سرعت و درجه حرارت بالا. تالسین: پیشنهاداتمقاومت در برابر سایش عالیدر برش با کارایی بالا ، اما در شرایط گرمای شدید به اندازه tialsinx با دوام نیست. عیاشی:زندگی ابزار خوببرای ماشینکاری با هدف کلی اما ممکن است در برنامه های با درجه حرارت بالا یا سنگین در مقایسه با Tialsin یا Tialsinx سریعتر از بین برود. 4. ملاحظات هزینه تالسینکسبه دلیل فرمولاسیون پیشرفته و عملکرد برتر در دمای شدید ، گرانترین این سه نفر است. تالسینتعادل عالی عملکرد و هزینه را برای برنامه های با کارایی بالا ارائه می دهد. عیاشیمقرون به صرفه تر است و برای بسیاری از برنامه های برش با هدف کلی خوب کار می کند.     جدول خلاصه: نوع روکش بهترین برای مزایای اصلی برنامه تالسین آلیاژهای درجه حرارت بالا ، برش با سرعت بالا مقاومت در برابر حرارت عالی ، مقاومت در برابر سایش ، مناسب برای برش با کارایی بالا هوافضا ، خودرو ، فولادهای سخت شده ، آلیاژهای تیتانیوم تالسینکس Superalloys ، Inconel ، هوافضا ، شرایط شدید مقاومت در برابر اکسیداسیون برتر ، دمای بالاتر ، کاهش اصطکاک ماشینکاری با سرعت بالا ، هوافضا ، Superalloys عیاشی ماشینکاری با هدف عمومی ، فولادها ، فولادهای ضد زنگ مقاومت در برابر حرارت خوب ، مقاومت در برابر سایش ، مقرون به صرفه فولاد کربن ، فولادهای آلیاژی ، ماشینکاری استیل ضدزنگ نتیجه گیری: از tialsin استفاده کنیدبه طور کلیماشینکاری با کارایی بالاازمواد سختو آلیاژهایی که هنگام برش گرمای قابل توجهی را تجربه می کنند. از tialsinx استفاده کنیدبرایبرش شدید سریع، به خصوص باسوپالیاژهایباتیتانیوموتمواد هوایی، جایی که مقاومت در برابر گرما و مقاومت در برابر سایش بسیار مهم است. از آلتین استفاده کنیدبرایماشینکاری عمومیجایی که تولید گرما متوسط ​​است ، مانندفولاد کربنبافولادهای ضد زنگوتفلزات غیر آهنیبشر با تطبیق پوشش با نیازهای خاص ماشینکاری خود ، می توانید عمر ابزار و عملکرد را به حداکثر برسانید.

تکنولوژی بریز و انتخاب مواد بریز به طور مستقیم سطح کیفیت کاربید برر را تعیین می کند. اکثر تولید کنندگان داخلی، حتی برخی از تولید کنندگان در کشورهای دیگر، آنها استفاده می کنند برنج بریز با یک سوراخ از کاربید خالی.چون در مورد مواد خام کاربید وولفستم صرفه جویی می کند و مواد جوشکاری ارزان ترین است، اما سنگ کربید تولید شده به این روش از کیفیت پایین و بسیار ناپایدار است، زیرا دو مسئله کلیدی وجود دارد، یکی دمای جوش و دیگری کنترل استرس جوش است.   اول از همه، استفاده از نوع سندویچ مواد جوش نقره، دمای مورد نیاز برای نوع سندویچ مواد جوش نقره در حدود 800 °C است، دمای مورد نیاز برای مواد جوش مس در حدود 1100 °C است.بر اساس گزارش های تحقیق مربوطه و تجربه ما، هنگامی که دمای بیش از حدود 900 °C، سطح کربید سیمان شده شروع به اکسید سریع، کوبالت در کربید burrs تمایل به مایع،و ساختار فلزي کاربيد سيمانده شروع به تغيير مي کندپس، در فرآیند جوش رس، خواص کاربید برر در درجه ای آسیب دیده خواهد شد، اما در فرآیند جوش نقره نوع ساندویچ،خسارت به خواص سنگ کربید بسیار محدود است.، تقریباً بی اهمیت است پسطرح ورق جوش نقره ای نوع ساندویچ، دو سر ورق جوش نقره ای و لایه بین آن آلیاژ مس است.این نوع از مواد جوشکاری می تواند به طور قابل توجهی استرس جوشکاری را کاهش دهد، آن را باعث میکرو ترک در کاربید burrs، در همان زمان، قدرت جوش آن بسیار بالاتر است. بالاخره، استفاده از دستگاه جوش خودکار نیز یک عامل بسیار مهم است، در فرآیند جوش خودکار، سر برش کربید و ساقه فولادی به طور خودکار با هم متصل می شوند، بدون دخالت انسان،بنابراین ثبات و یکسانی آن بسیار بهتر از جوش دستی انسان است.