هنگام انتخاب فرزهای دوار کاربید تنگستن، اکثر خریداران بر روی درجه کاربید، سختی یا اندازه شفت تمرکز می کنند - اما اغلب یکی از مهمترین عوامل عملکرد را نادیده می گیرند: هندسه دندانه. طراحی دندانه (که به آن شیار یا الگوی برش نیز می گویند) مستقیماً سرعت برش، راندمان حذف تراشه، پرداخت سطح، تولید گرما و طول عمر ابزار را تعیین می کند. اگر شما یک توزیع کننده ابزار، خریدار صنعتی یا مدیر خرید کارخانه هستید، درک هندسه دندانه به شما کمک می کند تا فرز کاربید مناسب را برای هر کاربرد انتخاب کنید - و از هزینه های ابزار غیر ضروری جلوگیری کنید.   هندسه دندانه در فرزهای دوار کاربید چیست؟ هندسه دندانه به شکل، اندازه و چیدمان لبه های برش روی سر فرز کاربید اشاره دارد. این دندانه های برش مواد را با سنگ زنی چرخشی با سرعت بالا حذف می کنند و ساختار دندانه کنترل می کند: - میزان تهاجمی بودن حذف مواد - میزان صافی برش فرز - نحوه تخلیه تراشه ها - چه مدت فرز دوام می آورد یک الگوی دندانه ای خوب طراحی شده، راندمان برش را 30 تا 50 درصد بهبود می بخشد و سایش ابزار را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد. انواع رایج دندانه های فرز کاربید نوع دندانه ظاهر فولاد، چدن ویژگی ها برش تک (SC) دندانه های مارپیچی در یک جهت فولاد ضد زنگ، فولاد آلیاژی حذف سریع مواد برش دوبل (DC)  دندانه های متقاطع فولاد ضد زنگ، فولاد سخت شدهپرداخت صاف تر، برش پایدار برش آلومینیوم (AL) شیار منفرد بزرگ آلومینیوم، برنج، پلاستیک ضد گرفتگی مقایسه عملکرد برش تک در مقابل برش دوبل در مقابل برش آلومینیوم   عامل عملکرد برش تک برش تهاجمی پایداری در برابر گرما برش تمیز ★★★★ ★★★ بهترین برای پایداری لرزش ★★ ★★★★ ★★★ بهترین برای ★ ★★★★ ★★★ پایداری لرزش ★★ ★★★★ ★★★ بهترین برای فولاد، چدن فولاد ضد زنگ، فولاد آلیاژی آلومینیوم، مس  * اگر به کارگاه های فلزی یا توزیع کنندگان می فروشید، همیشه هر 3 نوع دندانه را در کاتالوگ خود قرار دهید - آنها 90٪ از نیازهای بازار را پوشش می دهند.چگونه هندسه دندانه بر عملکرد برش تأثیر می گذارد 1. راندمان حذف تراشه: طرح های شیار بزرگ، تراشه ها را سریعتر حذف می کنند (بهترین برای آلومینیوم)، در حالی که دندانه های متقاطع اندازه تراشه را کاهش می دهند (بهترین برای فولاد ضد زنگ). 2. سرعت برش: هندسه شیار تهاجمی، میزان حذف را افزایش می دهد اما به RPM بالاتر و ابزارهای پایدار نیز نیاز دارد.   سرعت های عملیاتی توصیه شده   قطر سر فرز (دور در دقیقه) 3 میلی متر (1/8 اینچ) 6 میلی متر (1/4 اینچ) 10 میلی متر (3/8 اینچ) 12 میلی متر (1/2 اینچ) 16 میلی متر (5/8 اینچ) حداکثر سرعت عملیاتی 90000 65000 45000 35000 25000 20000 محدوده قابل استفاده 60000-80000 30000-45000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 سرعت شروع توصیه شده 80000 45000 25000 20000 15000 3. تولید گرما: نوع دندانه اشتباه = گرمای بیش از حد = سایش ابزار + سوختگی روی قطعه کار. محدوده قابل استفاده 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 سرعت شروع توصیه شده 80000 45000 30000 25000 20000 15000 محدوده قابل استفاده 60000-80000 30000-45000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 سرعت شروع توصیه شده 80000 40000 30000 25000 20000 15000 محدوده قابل استفاده 60000-80000 30000-45000 19000-30000 15000-22500 12000-18000 سرعت شروع توصیه شده 80000 40000 25000 20000 15000 3. تولید گرما: نوع دندانه اشتباه = گرمای بیش از حد = سایش ابزار + سوختگی روی قطعه کار. 4. لرزش و پایداری: فرزهای برش دوبل، لرزش را کاهش می دهند و کنترل را بهبود می بخشند - ایده آل برای عملیات سنگ زنی دستی. 5. عمر ابزار: هندسه دندانه بهینه شده، اصطکاک و بارگذاری را کاهش می دهد - عمر فرز را 25 تا 40 درصد افزایش می دهد. انتخاب هندسه دندانه مناسب برای مواد مختلف   مواد نوع دندانه توصیه شده دلایل توصیه فولاد کربنی برش تک برش تهاجمی فولاد ضد زنگ برش دوبل پایداری در برابر گرما فولاد سخت شده برش دوبل پایداری در برابر گرما آلومینیوم برش آلومینیوم برش تمیز تیتانیوم برش دوبل پایداری در برابر گرما برنج/مس برش آلومینیوم برش تمیز سؤالات متداول - خریداران نیز می پرسند   سؤال 1: کدام نوع دندانه فرز کاربید بیشترین دوام را دارد؟ فرزهای برش دوبل به طور کلی بهترین تعادل را بین سرعت و عمر ابزار ارائه می دهند. سؤال 2: آیا می توانم هندسه دندانه خاصی را درخواست کنم؟ بله - سفارشی سازی OEM طراحی دندانه برای سفارشات حجمی در دسترس است. سؤال 3: کدام نوع دندانه برای فولاد ضد زنگ بهترین است؟ فرزهای برش دوبل - کاهش سخت شدن، کنترل نرم تر. نتیجه   هندسه دندانه مستقیماً سرعت برش، حذف تراشه، پرداخت سطح، گرما و عمر ابزار را کنترل می کند. انتخاب طراحی دندانه مناسب به معنای عملکرد بالاتر و هزینه ابزار کمتر است. ما فرزهای دوار کاربید تنگستن را برای توزیع کنندگان ابزار جهانی و کاربران صنعتی تولید می کنیم .  ما مزایای اصلی زیر را داریم:- کاربید دانه فوق العاده ریز WC - سنگ زنی دقیق 5 محور CNC - لحیم نقره ای با استحکام بالا - هندسه دندانه استاندارد و سفارشی - قیمت کارخانه عمده فروشی + تحویل سریع  

در حال حاضر دو روش عمده جوش در بازار وجود دارد: جوش مس با پایین صاف و جوش مس با سوراخچسباندن نقره.اجازه دهید به طور خلاصه مزایای و معایب این دو روش جوش را توصیف کنیم، که ممکن است به مشتریان کمک کند انتخاب بهتری انجام دهند.   جوشکاری مس سوراخ دم • مزایا: هزینه کمتر، منطقه تماس بزرگتر برای جوش، از نظر تئوری مقاومت بالاتر. • معایب: فرآیند جوش پیچیده، دمای جوش بالا ((حدود 1100°C) ، تاثیر قابل توجهی بر ساختار ابزار، احتمال عدم ثبات عملکرد.دمای بالا می تواند باعث ترک در آلیاژ سخت شود، فشارهای جوش متمرکز و نوسانات کیفیت بیشتر. جوشکاری نقره ای با کف صاف •منافع: ساختار جوشکاری ساده، استرس جوشکاری پایین، دمای جوشکاری مورد نیاز پایین تر ((حدود 800°C) ، حفظ بهتر عملکرد هم آلیاژ “سر” و هم ساق فولادی.قدرت جوشکاری بالاتر، کیفیت پایدارتر، دوام بهتر. طراحی هسته به طور موثر استرس جوش را کاهش می دهد و میکروشکاف ها را از بین می برد. • معایب: هزینه بالاتر. اگر عملکرد بالا، کار با سرعت بالا و عمر طولانی از فایل چرخشی آلیاژ سخت مورد نیاز باشد، جوشکاری نقره ای صاف توصیه می شود.اگرچه کمی گرانتر است،ثبات و قابلیت اطمینان بیشتری را فراهم می کنداگر هزینه یک نگرانی باشد و سناریوی استفاده الزامات بالایی برای عملکرد ابزار نداشته باشد، جوشکاری مس سوراخ نیز گزینه ای است که باید در نظر گرفته شود.

فناوری لحیم‌کاری و انتخاب مواد لحیم‌کاری مستقیماً سطح کیفیت مته‌های کاربید را تعیین می‌کند. فناوری جوشکاری مته‌های چرخشی کاربید یکی از عوامل کلیدی است که بر کیفیت آن‌ها تأثیر می‌گذارد. انتخاب مواد جوشکاری و فرآیندهای جوشکاری مستقیماً سطح کیفیت مته‌های چرخشی کاربید را تعیین می‌کند.   انتخاب مواد جوشکاری: مته‌های چرخشی کاربید از یک ماده لحیم‌کاری نقره‌ای هسته‌ای-ساندویچی استفاده می‌کنند که در هر دو انتها نقره و یک لایه هسته‌ای از آلیاژ مس در وسط دارد. دمای جوشکاری برای این ماده حدود 800 درجه سانتی‌گراد است که در مقایسه با دمای جوشکاری 1100 درجه سانتی‌گراد مورد نیاز برای مواد لحیم‌کاری مسی بسیار کمتر است. این امر به طور قابل توجهی آسیب به خواص کاربید را محدود می‌کند، تنش جوشکاری را کاهش می‌دهد، از ایجاد ریزترک‌ها در کاربید جلوگیری می‌کند و استحکام جوشکاری بهتری را فراهم می‌کند.   انتخاب روش‌های جوشکاری: در حال حاضر دو روش اصلی جوشکاری در بازار وجود دارد: لحیم‌کاری نقره‌ای با کف صاف و لحیم‌کاری مسی با سوراخ انتهایی. لحیم‌کاری نقره‌ای با کف صاف ساختار ساده‌تری، تنش جوشکاری کمتر و دمای جوشکاری کمتری دارد که بهتر از عملکرد آلیاژ و دسته فولادی محافظت می‌کند. از سوی دیگر، لحیم‌کاری مسی با سوراخ انتهایی می‌تواند در مصرف مقداری از مواد کاربید صرفه‌جویی کند و ارزان‌تر است، اما دمای جوشکاری بالاتر ممکن است باعث آسیب به خواص کاربید شود. تجهیزات و فرآیند جوشکاری: استفاده از دستگاه‌های جوشکاری اتوماتیک بخش مهمی از این فرآیند است. در فرآیند جوشکاری اتوماتیک، نوک کاربید و دسته فولادی می‌توانند به طور خودکار برای لحیم‌کاری بدون دخالت دستی تراز شوند، که تا حد زیادی پایداری کیفیت جوشکاری و هم‌محوری عالی بین دسته فولادی و نوک کاربید پس از جوشکاری را تضمین می‌کند.   به عنوان شرکتی با بیش از ده سال تجربه در تحقیق و توسعه مواد کاربید، Chengdu BABOS Cutting Tools درک عمیقی از عملکرد مواد کاربید دارد. در طول فرآیند جوشکاری مته‌های چرخشی، ما از فناوری لحیم‌کاری نقره‌ای با کف صاف کاملاً خودکار استفاده می‌کنیم که تا حد زیادی از عملکرد آلیاژ محافظت می‌کند و هم‌محوری عالی بین دسته فولادی و نوک کاربید را تضمین می‌کند.

مقدمه هنگام طراحی فرزهای انتهایی کاربید برای آلومینیوم، ضروری است که به طور جامع انتخاب مواد، هندسه ابزار، فناوری پوشش و پارامترهای ماشینکاری را در نظر بگیریم. این عوامل، ماشینکاری کارآمد و پایدار آلیاژهای آلومینیوم را تضمین می‌کنند و در عین حال عمر ابزار را افزایش می‌دهند. 1. انتخاب مواد 1.1 زیرلایه کاربید: کاربید نوع YG (به عنوان مثال، YG6، YG8) به دلیل تمایل شیمیایی کم با آلیاژهای آلومینیوم ترجیح داده می‌شود، که به کاهش تشکیل لبه انباشته (BUE) کمک می‌کند.   1.2 آلیاژهای آلومینیوم با سیلیکون بالا (8٪–12٪ Si): ابزارهای با پوشش الماس یا کاربید فوق ریزدانه بدون پوشش برای جلوگیری از خوردگی ابزار ناشی از سیلیکون توصیه می‌شود.   1.3 ماشینکاری با براقیت بالا: فرزهای انتهایی کاربید تنگستن با استحکام بالا با پولیش لبه دقیق برای دستیابی به پرداخت سطح آینه‌ای پیشنهاد می‌شود. 2. طراحی هندسه ابزار 2.1 تعداد شیارها: طراحی 3 شیاره معمولاً برای متعادل کردن راندمان برش و تخلیه تراشه استفاده می‌شود. برای ماشینکاری خشن آلیاژهای آلومینیوم هوافضا، می‌توان از فرز انتهایی 5 شیاره (به عنوان مثال، Kennametal KOR5) برای افزایش سرعت پیشروی استفاده کرد.   2.2 زاویه مارپیچ: زاویه مارپیچ بزرگ 20°–45° برای بهبود نرمی برش و کاهش لرزش توصیه می‌شود. زوایای بیش از حد بزرگ (>35°) ممکن است استحکام دندانه را تضعیف کند، بنابراین تعادلی بین تیزی و استحکام مورد نیاز است.   2.3 زوایای رِیک و رِلیف: زاویه رِیک بزرگتر (10°–20°) مقاومت برش را کاهش می‌دهد و از چسبندگی آلومینیوم جلوگیری می‌کند. زوایای رِلیف عموماً 10°–15° هستند که بسته به شرایط برش قابل تنظیم هستند تا بین مقاومت در برابر سایش و عملکرد برش تعادل برقرار شود.   2.4 طراحی شیار تراشه: شیارهای مارپیچ پهن و پیوسته، تخلیه سریع تراشه را تضمین می‌کنند و چسبیدن را به حداقل می‌رسانند.   2.5 آماده‌سازی لبه: لبه‌های برش باید تیز بمانند تا نیروی برش کاهش یابد و از چسبندگی جلوگیری شود. پخ‌زنی مناسب، استحکام را افزایش می‌دهد و از لب‌پر شدن لبه جلوگیری می‌کند. 3. گزینه‌های پوشش توصیه شده 3.1 بدون پوشش: در بسیاری از موارد، فرزهای انتهایی آلومینیوم بدون پوشش هستند. اگر پوشش حاوی آلومینیوم باشد، ممکن است با قطعه کار واکنش نشان دهد و باعث لایه‌برداری یا چسبندگی پوشش شود که منجر به سایش غیرطبیعی ابزار می‌شود. فرزهای انتهایی بدون پوشش مقرون به صرفه، بسیار تیز و به راحتی قابل سنگ‌زنی مجدد هستند و برای تولیدات کوتاه مدت، نمونه‌سازی یا کاربردهایی با الزامات پرداخت سطح متوسط (Ra > 1.6 μm) مناسب هستند. 3.2 کربن شبه الماس (DLC): DLC مبتنی بر کربن است و ظاهری رنگین‌کمانی دارد و مقاومت در برابر سایش و خواص ضد چسبندگی عالی را ارائه می‌دهد—ایده‌آل برای ماشینکاری آلومینیوم. 3.3 پوشش TiAlN: اگرچه TiAlN مقاومت در برابر اکسیداسیون و سایش عالی را فراهم می‌کند (3–4 برابر عمر طولانی‌تر از TiN در فولاد، استیل، تیتانیوم و آلیاژهای نیکل)، اما به طور کلی برای آلومینیوم توصیه نمی‌شود زیرا آلومینیوم موجود در پوشش می‌تواند با قطعه کار واکنش نشان دهد.   3.4 پوشش AlCrN: از نظر شیمیایی پایدار، غیر چسبنده و مناسب برای تیتانیوم، مس، آلومینیوم و سایر مواد نرم.   3.5 پوشش TiAlCrN: یک پوشش با ساختار گرادیانی با چقرمگی، سختی و اصطکاک کم. در عملکرد برش از TiN بهتر عمل می‌کند و برای فرزکاری آلومینیوم مناسب است.   خلاصه: هنگام ماشینکاری آلومینیوم از پوشش‌هایی که حاوی آلومینیوم هستند (به عنوان مثال، TiAlN) خودداری کنید، زیرا باعث تسریع سایش ابزار می‌شوند.   4. ملاحظات کلیدی 4.1 تخلیه تراشه: تراشه‌های آلومینیوم تمایل به چسبیدن دارند. برای تخلیه روان، طراحی‌های بهینه شیار (به عنوان مثال، لبه‌های موج‌دار، زوایای رِیک بزرگ) مورد نیاز است.   4.2 روش خنک‌کننده: 4.2.1 خنک‌کننده داخلی (به عنوان مثال، Kennametal KOR5) را برای کاهش دمای برش و شستشوی تراشه‌ها ترجیح دهید. 4.2.2 از سیالات برش (امولسیون‌ها یا خنک‌کننده‌های روغنی) برای کاهش اصطکاک و گرما استفاده کنید و از ابزار و قطعه کار محافظت کنید. 4.2.3 اطمینان حاصل کنید که جریان خنک‌کننده کافی برای پوشش ناحیه برش وجود دارد.   4.3 پارامترهای ماشینکاری: 4.3.1 برش با سرعت بالا: سرعت‌های برش 1000–3000 متر بر دقیقه، راندمان را بهبود می‌بخشد و در عین حال نیروی برش و گرما را کاهش می‌دهد. 4.3.2 سرعت پیشروی: افزایش پیشروی (0.1–0.3 میلی‌متر در هر دندانه) بهره‌وری را افزایش می‌دهد، اما باید از نیروی بیش از حد اجتناب کرد. 4.3.3 عمق برش: معمولاً 0.5–2 میلی‌متر، با توجه به الزامات تنظیم می‌شود. 4.3.4 طراحی ضد لرزش: مارپیچ متغیر، فاصله نامساوی شیارها یا ساختارهای هسته مخروطی می‌توانند لرزش را سرکوب کنند (به عنوان مثال، KOR5).   نتیجه‌گیری اصول طراحی اصلی فرزهای انتهایی کاربید برای آلومینیوم عبارتند از اصطکاک کم، راندمان بالای تخلیه تراشه و عملکرد ضد چسبندگی. مواد توصیه شده شامل کاربید نوع YG یا کاربید فوق ریزدانه بدون پوشش است. هندسه‌ها باید تیزی را با استحکام متعادل کنند و پوشش‌ها باید از ترکیبات حاوی آلومینیوم اجتناب کنند. برای پرداخت‌های با براقیت بالا یا آلیاژهای آلومینیوم با سیلیکون بالا، طراحی‌های بهینه لبه و شیار ضروری است. در عمل، عملکرد را می‌توان با ترکیب پارامترهای ماشینکاری مناسب (به عنوان مثال، سرعت بالا، فرزکاری صعودی) با استراتژی‌های خنک‌کننده موثر (به عنوان مثال، خنک‌کننده داخلی) به حداکثر رساند.

کاتر حلقوی: ابزاری حرفه‌ای برای غلبه بر چالش‌های سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ   در حوزه ماشین‌کاری صنعتی، فولاد ضد زنگ به دلیل مقاومت عالی در برابر خوردگی، استحکام بالا و چقرمگی خوب، به یک ماده کلیدی در تولید تبدیل شده است. با این حال، همین ویژگی‌ها چالش‌های قابل توجهی را برای عملیات سوراخ‌کاری ایجاد می‌کند و سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ را به یک کار دشوار تبدیل می‌کند. کاتر حلقوی ما با طراحی منحصربه‌فرد و عملکرد برجسته خود، راه‌حلی ایده‌آل برای سوراخ‌کاری کارآمد و دقیق در فولاد ضد زنگ ارائه می‌دهد.   ①. چالش‌ها و مشکلات اصلی در سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ   1.سختی بالا و مقاومت در برابر سایش قوی: فولاد ضد زنگ، به ویژه گریدهای آستنیتی مانند 304 و 316، دارای سختی بالایی است که مقاومت برش را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد—بیش از دو برابر فولاد کربنی معمولی. مته‌های استاندارد به سرعت کند می‌شوند و نرخ سایش تا 300٪ افزایش می‌یابد.   2.هدایت حرارتی ضعیف و تجمع گرما: هدایت حرارتی فولاد ضد زنگ تنها یک سوم فولاد کربنی است. گرمای برش تولید شده در حین سوراخ‌کاری نمی‌تواند به سرعت دفع شود و باعث می‌شود دماهای موضعی از 800 درجه سانتی‌گراد فراتر رود. در چنین شرایط دمایی و فشاری بالا، عناصر آلیاژی در فولاد ضد زنگ تمایل به پیوند با مواد مته دارند که منجر به چسبندگی و سایش نفوذی می‌شود. این امر منجر به شکست آنیل مته و سخت شدن سطح قطعه کار می‌شود.   3.تمایل به سخت شدن کار قابل توجه: تحت تنش برش، مقداری از آستنیت به مارتنزیت با سختی بالا تبدیل می‌شود. سختی لایه سخت شده می‌تواند 1.4 تا 2.2 برابر نسبت به ماده پایه افزایش یابد و استحکام کششی به 1470 تا 1960 مگاپاسکال برسد. در نتیجه، مته به طور مداوم در حال برش مواد سخت‌تر است.   4.چسبندگی تراشه و تخلیه ضعیف تراشه: به دلیل شکل‌پذیری و چقرمگی بالای فولاد ضد زنگ، تراشه‌ها تمایل به تشکیل نوارهای پیوسته دارند که به راحتی به لبه برش می‌چسبند و لبه‌های ساخته شده را تشکیل می‌دهند. این امر باعث کاهش راندمان برش، خراشیدن دیواره سوراخ و منجر به زبری سطح بیش از حد (Ra > 6.3 میکرومتر) می‌شود.   5.تغییر شکل صفحه نازک و انحراف موقعیت: هنگام سوراخ‌کاری ورقه‌هایی با ضخامت کمتر از 3 میلی‌متر، فشار محوری از مته‌های سنتی می‌تواند باعث تاب برداشتن مواد شود. با نفوذ نوک مته، نیروهای شعاعی نامتعادل ممکن است منجر به گردی ضعیف سوراخ (معمولاً انحراف بیش از 0.2 میلی‌متر) شود. این چالش‌ها، تکنیک‌های سوراخ‌کاری معمولی را برای پردازش فولاد ضد زنگ ناکارآمد می‌کند و نیاز به راه‌حل‌های سوراخ‌کاری پیشرفته‌تری برای رسیدگی مؤثر به این مسائل دارد.   ②. تعریف کاتر حلقوی کاتر حلقوی که به عنوان مته توخالی نیز شناخته می‌شود، یک ابزار تخصصی است که برای سوراخ‌کاری در صفحات فلزی سخت مانند فولاد ضد زنگ و ورق‌های فولادی ضخیم طراحی شده است. با اتخاذ اصل برش حلقوی (حلقه‌ای)، محدودیت‌های روش‌های سوراخ‌کاری سنتی را برطرف می‌کند. بارزترین ویژگی کاتر حلقوی، سر برش توخالی و حلقه‌ای شکل آن است که فقط مواد را در امتداد محیط سوراخ حذف می‌کند، نه کل هسته، مانند مته‌های پیچشی معمولی. این طراحی عملکرد آن را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد و آن را در هنگام کار با صفحات فولادی ضخیم و فولاد ضد زنگ بسیار برتر از مته‌های استاندارد می‌کند.   ③. طراحی فنی اصلی کاتر حلقوی 1.ساختار برش هماهنگ سه لبه: سر برش مرکب از لبه‌های بیرونی، میانی و داخلی تشکیل شده است: لبه بیرونی: یک شیار دایره‌ای برای اطمینان از قطر سوراخ دقیق (±0.1 میلی‌متر) برش می‌دهد. لبه میانی: 60٪ از بار برش اصلی را تحمل می‌کند و دارای کاربید مقاوم در برابر سایش برای دوام است. لبه داخلی: هسته مواد را می‌شکند و به حذف تراشه کمک می‌کند. طراحی گام دندانه‌دار ناهموار به جلوگیری از لرزش در حین سوراخ‌کاری کمک می‌کند. 2.طراحی شیار برش حلقوی و شکستن تراشه: تنها 12٪ تا 30٪ از مواد به شکل حلقه‌ای (هسته حفظ شده) حذف می‌شود و سطح برش را 70٪ کاهش می‌دهد و مصرف انرژی را 60٪ کاهش می‌دهد. شیارهای مارپیچی تراشه که به طور ویژه طراحی شده‌اند، به طور خودکار تراشه‌ها را به قطعات کوچک می‌شکنند و به طور موثر از درهم تنیدگی تراشه‌های نواری شکل جلوگیری می‌کنند—یک مشکل رایج هنگام سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ. 3.کانال خنک‌کننده مرکزی: مایع خنک‌کننده امولسیون (نسبت روغن به آب 1:5) مستقیماً از طریق یک کانال مرکزی به لبه برش پاشیده می‌شود و دما را در ناحیه برش بیش از 300 درجه سانتی‌گراد کاهش می‌دهد. 4.مکانیسم موقعیت‌یابی: پین راهنمای مرکزی از فولاد با استحکام بالا ساخته شده است تا از موقعیت‌یابی دقیق اطمینان حاصل شود و از لغزش مته در حین کار جلوگیری شود—به ویژه هنگام سوراخ‌کاری مواد لغزنده مانند فولاد ضد زنگ مهم است.   ④. مزایای کاترهای حلقوی در سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ در مقایسه با مته‌های پیچشی سنتی که برش تمام سطح را انجام می‌دهند، کاترهای حلقوی تنها یک بخش حلقه‌ای شکل از مواد را حذف می‌کنند—حفظ هسته—که مزایای انقلابی را به همراه دارد:   1.بهبود راندمان بی‌سابقه: با 70٪ کاهش در سطح برش، سوراخ‌کاری یک سوراخ Φ30 میلی‌متری در فولاد ضد زنگ 304 با ضخامت 12 میلی‌متر تنها 15 ثانیه طول می‌کشد—8 تا 10 برابر سریع‌تر از استفاده از مته پیچشی. برای قطر سوراخ یکسان، برش حلقوی بار کاری را بیش از 50٪ کاهش می‌دهد. به عنوان مثال، سوراخ‌کاری از یک صفحه فولادی با ضخامت 20 میلی‌متر 3 دقیقه با یک مته سنتی طول می‌کشد، اما تنها 40 ثانیه با یک کاتر حلقوی.   2.کاهش قابل توجه در دمای برش: سیال خنک‌کننده مرکزی مستقیماً به ناحیه با دمای بالا تزریق می‌شود (نسبت بهینه: امولسیون روغن-آب 1:5). این امر همراه با طراحی برش لایه‌ای، دمای سر برش را زیر 300 درجه سانتی‌گراد نگه می‌دارد و از آنیل و خرابی حرارتی جلوگیری می‌کند.   3.دقت و کیفیت تضمین شده: برش همزمان چند لبه، مرکز خودکار را تضمین می‌کند و در نتیجه دیواره‌های سوراخ صاف و بدون پلیسه ایجاد می‌شود. انحراف قطر سوراخ کمتر از 0.1 میلی‌متر است و زبری سطح Ra ≤ 3.2 میکرومتر است—که نیاز به پردازش ثانویه را از بین می‌برد.   4.افزایش عمر ابزار و کاهش هزینه‌ها: سر برش کاربیدی در برابر سایش بالای فولاد ضد زنگ مقاومت می‌کند. بیش از 1000 سوراخ را می‌توان در هر چرخه سنگ‌زنی مجدد سوراخ کرد و هزینه‌های ابزار را تا 60٪ کاهش داد.   5.مطالعه موردی: یک تولیدکننده لوکوموتیو از کاترهای حلقوی برای سوراخ‌کاری سوراخ‌های 18 میلی‌متری در صفحات پایه فولاد ضد زنگ 1Cr18Ni9Ti با ضخامت 3 میلی‌متر استفاده کرد. نرخ عبور سوراخ از 95٪ به 99.8٪ بهبود یافت، انحراف گردی از 0.22 میلی‌متر به 0.05 میلی‌متر کاهش یافت و هزینه‌های نیروی کار 70٪ کاهش یافت. ⑤. پنج چالش اصلی و راه‌حل‌های هدفمند برای سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ 1.تغییر شکل دیواره نازک 1.1مشکل: فشار محوری از مته‌های سنتی باعث تغییر شکل پلاستیکی صفحات نازک می‌شود. در هنگام شکست، عدم تعادل نیروی شعاعی منجر به ایجاد سوراخ‌های بیضی شکل می‌شود.   1.2.راه‌حل‌ها: روش پشتیبانی پشتیبان: صفحات پشتیبانی آلومینیومی یا پلاستیکی مهندسی را زیر قطعه کار قرار دهید تا تنش فشاری توزیع شود. روی فولاد ضد زنگ 2 میلی‌متری آزمایش شد، انحراف بیضی ≤ 0.05 میلی‌متر، نرخ تغییر شکل 90٪ کاهش یافت. پارامترهای تغذیه گام به گام: تغذیه اولیه ≤ 0.08 میلی‌متر در دور، افزایش به 0.12 میلی‌متر در دور در 5 میلی‌متر قبل از شکست و به 0.18 میلی‌متر در دور در 2 میلی‌متر قبل از شکست برای جلوگیری از رزونانس سرعت بحرانی. 2. چسبندگی برش و سرکوب لبه ساخته شده 2.1.علت اصلی: جوشکاری تراشه‌های فولاد ضد زنگ به لبه برش در دمای بالا (>550 درجه سانتی‌گراد) باعث رسوب عنصر Cr و چسبندگی می‌شود.   2.2.راه‌حل‌ها: فناوری لبه برش پخ‌دار: یک لبه پخ 45 درجه با عرض 0.3-0.4 میلی‌متر با زاویه رهایی 7 درجه اضافه کنید و سطح تماس تیغه-تراشه را 60٪ کاهش دهید. کاربرد پوشش شکستن تراشه: از مته‌های روکش‌دار TiAlN (ضریب اصطکاک 0.3) برای کاهش نرخ لبه ساخته شده تا 80٪ و دو برابر شدن عمر ابزار استفاده کنید. خنک‌کننده داخلی پالسی: مته را هر 3 ثانیه به مدت 0.5 ثانیه بلند کنید تا مایع برش در رابط چسبندگی نفوذ کند. این امر همراه با 10٪ امولسیون فشار شدید حاوی افزودنی‌های گوگرد، می‌تواند دما در ناحیه برش را بیش از 300 درجه سانتی‌گراد کاهش دهد و خطر جوشکاری را به طور قابل توجهی کاهش دهد. 3. مسائل مربوط به تخلیه تراشه و گیر کردن مته 3.1.مکانیسم شکست: تراشه‌های نواری بلند، بدنه ابزار را در هم می‌پیچند، جریان خنک‌کننده را مسدود می‌کنند و در نهایت شیارهای تراشه را مسدود می‌کنند و باعث شکستن مته می‌شوند.   3.2.راه‌حل‌های کارآمد تخلیه تراشه: طراحی بهینه شیار تراشه: چهار شیار مارپیچی با زاویه مارپیچ 35 درجه، افزایش عمق شیار تا 20٪، اطمینان از عرض تراشه هر لبه برش ≤ 2 میلی‌متر؛ رزونانس برش را کاهش می‌دهد و با میله‌های فشار فنری برای پاکسازی خودکار تراشه همکاری می‌کند. حذف تراشه با کمک فشار هوا: یک تفنگ بادی 0.5 مگاپاسکال را روی مته مغناطیسی وصل کنید تا تراشه‌ها را پس از هر سوراخ دور کند و نرخ گیر کردن را 95٪ کاهش دهید. روش جمع‌شدن متناوب مته: مته را به طور کامل جمع کنید تا تراشه‌ها پس از رسیدن به عمق 5 میلی‌متری پاک شوند، به خصوص برای قطعات کاری ضخیم‌تر از 25 میلی‌متر توصیه می‌شود. 4. موقعیت‌یابی سطح منحنی و اطمینان از عمود بودن4.1. چالش سناریوی خاص: لغزش مته روی سطوح منحنی مانند لوله‌های فولادی، خطای موقعیت‌یابی اولیه >1 میلی‌متر.4.2.   راه‌حل‌های مهندسی:دستگاه موقعیت‌یابی لیزر متقاطع: پروژکتور لیزری یکپارچه روی مته مغناطیسی، موی متقاطع را روی سطح منحنی با دقت ±0.1 میلی‌متر نشان می‌دهد.فیکسچر تطبیقی سطح منحنی: گیره شیار V با قفل هیدرولیکی (نیروی گیره ≥5kN) محور مته را موازی با نرمال سطح تضمین می‌کند.روش سوراخ‌کاری شروع گام به گام: سوراخ آزمایشی 3 میلی‌متری را روی سطح منحنی سوراخ کنید ← سوراخ انبساط آزمایشی Φ10 میلی‌متری ← کاتر حلقوی قطر هدف. این روش سه مرحله‌ای، عمود بودن سوراخ‌های Φ50 میلی‌متری را در 0.05 میلی‌متر در متر به دست می‌آورد.⑥. پیکربندی پارامترهای سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ و مایع خنک‌کنندهعلم 6.1 ماتریس طلایی پارامترهای برش تنظیم پویا پارامترها با توجه به ضخامت فولاد ضد زنگ و قطر سوراخ، کلید موفقیت است: ضخامت قطعه کار محدوده قطر سوراخ سرعت دوک (دور در دقیقه) نرخ تغذیه (میلی‌متر در دور) فشار خنک‌کننده (بار) 1-3 میلی‌متر Φ12-30 میلی‌متر 450-600 0.10-0.15 3-5 3-10 میلی‌متر Φ30-60 میلی‌متر 300-400 0.12-0.18 5-8 10-25 میلی‌متر Φ60-100 میلی‌متر 150-250 0.15-0.20 8-12 >25 میلی‌متر Φ100-150 میلی‌متر 80-120 0.18-0.25 12-15 داده‌ها از آزمایش‌های ماشین‌کاری فولاد ضد زنگ آستنیتی جمع‌آوری شده است. توجه: نرخ تغذیه 0.25 میلی‌متر در دور باعث لب‌پر شدن اینسرت می‌شود. تطبیق دقیق نسبت سرعت و تغذیه ضروری است.6.2 دستورالعمل‌های انتخاب و استفاده از خنک‌کننده 6.2.1. فرمولاسیون‌های ترجیحی:صفحات نازک: امولسیون محلول در آب (روغن:آب = 1:5) با 5٪ افزودنی‌های فشار شدید گوگردی.صفحات ضخیم: روغن برش با ویسکوزیته بالا (ISO VG68) با افزودنی‌های کلر برای افزایش روانکاری.6.2.2. مشخصات کاربرد:اولویت خنک‌کننده داخلی: خنک‌کننده از طریق سوراخ مرکزی میله مته به نوک مته تحویل داده می‌شود، نرخ جریان ≥ 15 لیتر در دقیقه.کمک خنک‌کننده خارجی: نازل‌ها خنک‌کننده را با شیب 30 درجه روی شیارهای تراشه اسپری می‌کنند.نظارت بر دما: هنگامی که دمای ناحیه برش از 120 درجه سانتی‌گراد فراتر رفت، خنک‌کننده را تعویض کنید یا فرمول را تنظیم کنید.6.3 فرآیند عملیات شش مرحله‌ای گیره قطعه کار ← قفل فیکسچر هیدرولیکی موقعیت‌یابی مرکز ← کالیبراسیون متقاطع لیزری مونتاژ مته ← گشتاور سفت کردن اینسرت را بررسی کنید تنظیم پارامتر ← پیکربندی با توجه به ماتریس ضخامت-قطر سوراخ فعال‌سازی خنک‌کننده ← خنک‌کننده را به مدت 30 ثانیه از قبل تزریق کنید سوراخ‌کاری گام به گام ← هر 5 میلی‌متر جمع کنید تا تراشه‌ها پاک شوند و شیارها تمیز شوند ⑦. توصیه‌های انتخاب و انطباق سناریو7.1 انتخاب مته 7.1.1. گزینه‌های موادنوع اقتصادی: فولاد پرسرعت کبالت (M35)سناریوهای قابل اجرا: صفحات نازک فولاد ضد زنگ 304 مزایا: 2000 سوراخ، ضریب اصطکاک پوشش TiAlN 0.3، لبه ساخته شده را 80٪ کاهش می‌دهد، مسائل مربوط به چسبندگی را با فولاد ضد زنگ 316L حل می‌کند.راه‌حل تقویت‌شده ویژه (شرایط شدید): بستر تنگستن کاربید + پوشش نانولوله تقویت نانوذرات، استحکام خمشی را بهبود می‌بخشد، مقاومت در برابر حرارت تا 1200 درجه سانتی‌گراد، مناسب برای سوراخ‌کاری عمیق (>25 میلی‌متر) یا فولاد ضد زنگ با ناخالصی‌ها.7.1.2. سازگاری شفتمته‌های مغناطیسی داخلی: شفت زاویه‌دار. مته‌های مغناطیسی وارداتی (FEIN، Metabo): شفت جهانی، سیستم تعویض سریع پشتیبانی می‌شود، تلرانس خروج از مرکز ≤ 0.01 میلی‌متر. مته‌های مغناطیسی ژاپنی (Nitto): فقط شفت جهانی، شفت‌های زاویه‌دار سازگار نیستند؛ به رابط تعویض سریع اختصاصی نیاز دارند. مراکز ماشین‌کاری / دستگاه‌های سوراخ‌کاری: نگهدارنده ابزار هیدرولیکی HSK63 (خروج از مرکز ≤ 0.01 میلی‌متر). مته‌های دستی / تجهیزات قابل حمل: شفت تعویض سریع چهار سوراخ با توپ‌های فولادی خود قفل‌شونده. سازگاری ویژه: پرس‌های مته معمولی به آداپتورهای مخروطی مورس (MT2/MT4) یا آداپتورهای BT40 برای سازگاری با کاترهای حلقوی نیاز دارند. 7.2 راه‌حل‌های سناریوی معمولی 7.2.1. سوراخ‌های اتصال صفحه نازک سازه فولادینقطه درد: لغزش روی سطح منحنی باعث خطای موقعیت‌یابی > 1 میلی‌متر می‌شود.راه‌حل: روش سوراخ‌کاری سه مرحله‌ای: سوراخ آزمایشی Φ3 میلی‌متری ← سوراخ انبساط Φ10 میلی‌متریپارامترها: سرعت 450 دور در دقیقه، تغذیه 0.08 میلی‌متر در دور، خنک‌کننده: امولسیون روغن-آب. 7.2.2.   ماشین‌کاری سوراخ عمیق صفحه ضخیم کشتی‌سازینقطه درد: لغزش روی سطح منحنی باعث خطای موقعیت‌یابی > 1 میلی‌متر می‌شود.راه‌حل: روش سوراخ‌کاری سه مرحله‌ای: سوراخ آزمایشی Φ3 میلی‌متری ← سوراخ انبساط Φ10 میلی‌متری پارامترها: سرعت 150 دور در دقیقه، تغذیه 0.20 میلی‌متر در دور، تخلیه تراشه گام به گام. 7.2.3.   سوراخ‌کاری سطح با سختی بالا ریلنقطه درد: لغزش روی سطح منحنی باعث خطای موقعیت‌یابی > 1 میلی‌متر می‌شود.راه‌حل: روش سوراخ‌کاری سه مرحله‌ای: سوراخ آزمایشی Φ3 میلی‌متری ← سوراخ انبساط Φ10 میلی‌متری کمک: گیره فیکسچر V-type + موقعیت‌یابی لیزری (دقت ±0.1 میلی‌متر). 7.2.4.   موقعیت‌یابی سطح منحنی/شیب‌دارنقطه درد: لغزش روی سطح منحنی باعث خطای موقعیت‌یابی > 1 میلی‌متر می‌شود.راه‌حل: روش سوراخ‌کاری سه مرحله‌ای: سوراخ آزمایشی Φ3 میلی‌متری ← سوراخ انبساط Φ10 میلی‌متری ← مته قطر هدف. تجهیزات: مته مغناطیسی یکپارچه با موقعیت‌یابی لیزر متقاطع.⑦. ارزش فنی و مزایای اقتصادی سوراخ‌کاری صفحه فولادیچالش اصلی سوراخ‌کاری فولاد ضد زنگ در تضاد بین خواص ماده و ابزارآلات سنتی نهفته است. کاتر حلقوی از طریق سه نوآوری اصلی به یک پیشرفت اساسی دست می‌یابد: انقلاب برش حلقوی: تنها 12٪ از مواد را حذف می‌کند، نه برش کامل مقطع.توزیع بار مکانیکی چند لبه: بار در هر لبه برش را 65٪ کاهش می‌دهد.طراحی خنک‌کننده پویا: دمای برش را بیش از 300 درجه سانتی‌گراد کاهش می‌دهد.در اعتبارسنجی‌های صنعتی عملی، کاترهای حلقوی مزایای قابل توجهی را ارائه می‌دهند: راندمان: زمان سوراخ‌کاری یک سوراخ به 1/10 زمان با مته‌های پیچشی کاهش می‌یابد و خروجی روزانه را 400٪ افزایش می‌دهد.هزینه: عمر اینسرت از 2000 سوراخ فراتر می‌رود و هزینه‌های کلی ماشین‌کاری را 60٪ کاهش می‌دهد.کیفیت: تلرانس قطر سوراخ به طور مداوم درجه IT9 را برآورده می‌کند و نرخ ضایعات تقریباً صفر است.با رواج مته‌های مغناطیسی و پیشرفت در فناوری کاربید، کاترهای حلقوی به راه‌حل غیرقابل جایگزینی برای پردازش فولاد ضد زنگ تبدیل شده‌اند. با انتخاب صحیح و عملکرد استاندارد، حتی شرایط شدید مانند سوراخ‌های عمیق، دیواره‌های نازک و سطوح منحنی می‌توانند به ماشین‌کاری بسیار کارآمد و دقیق دست یابند. توصیه می‌شود که شرکت‌ها یک پایگاه داده پارامترهای سوراخ‌کاری را بر اساس ساختار محصول خود ایجاد کنند تا به طور مداوم مدیریت کل چرخه عمر ابزار را بهینه کنند.                

1کاربيد برر چيست؟   کاربید برر، همچنین به عنوان burr bit، burr cutter، کاربید burr bit، کاربید die grinder bit و غیره شناخته می شود.کاربید برر یک نوع ابزار برش چرخش است که بر روی ابزارهای پنوماتیک یا ابزار الکتریکی قرار دارد و به طور خاص برای حذف برر فلزی استفاده می شود.، زخم جوش، تمیز کردن جوش. این عمدتا در فرآیند ماشینکاری خشن قطعه کار با کارایی بالا استفاده می شود.   2. جزو کاربيد برر؟   کاربید بور را می توان به نوع بریز شده و نوع جامد تقسیم کرد. نوع بریز شده از قسمت سر کاربید و قسمت ساق فولاد ساخته شده است که با هم بریز شده اند ، هنگامی که قطر سر بور و ساق یکسان نیست ،از نوع بریز شده استفاده می شودنوع جامد از کاربید جامد ساخته شده است زمانی که قطر سر و ساقه برر یکسان باشد.   3کاربید بور برای چه استفاده می شود؟ در سال های اخیر، با افزایش تعداد کاربران، این کار به طور گسترده ای در زمینه تولید و ساخت ماشین آلات مورد استفاده قرار می گیرد.اين يه ابزار ضروري براي سازنده و تعمير کننده شده. کاربرد اصلی: ♦ حذف تراشه♦ تغییر شکل.♦ پایان لبه و چامفر.♦ انجام فرش آماده سازی برای جوشکاری.♦ تمیز کردن جوش.♦ مواد ریخته گری تمیز♦ بهبود هندسه قطعه کار.   صنایع اصلی: ♦ صنعت قالب: برای تکمیل انواع حفره قالب فلزی مانند قالب کفش و غیره.♦ صنعت حکاکی: برای حکاکی انواع فلزات و غیر فلزات، مانند هدایای صنایع دستی.♦ صنایع ساز و ساز: برای تمیز کردن باله، برر، بخیه جوشکاری از ریخته ها، قطعات جوشکاری و جوشکاری، مانند کارخانه ماشین های جوشکاری، کشتی سازی، پولیش کردن محور چرخ در کارخانه خودرو,و غیره♦ صنعت ماشین آلات: برای پردازش چیمفر، گرد، خروجی و راه کلیدی انواع قطعات مکانیکی، تمیز کردن لوله ها، تکمیل سطح سوراخ داخلی قطعات ماشین،مثل کارخانه ماشین آلات، کارگاه تعمیرات و غیره♦ صنعت موتور: برای صاف کردن جریان جریان چرخ دار، مانند کارخانه موتور خودرو. ♦صنعت جوش: برای صاف کردن سطح جوش، مانند جوش نایت.   4مزاياي کاربيد برر ♦ تمام انواع فلزات (از جمله فولاد خاموش شده) و مواد غیر فلزی (مانند سنگ مرمر، ید، استخوان، پلاستیک) با سختی کمتر از HRC70 می توانند به صورت خودسرانه با کاربید برش داده شوند.♦ می تواند در اکثر کارها جایگزین چرخ خردکن کوچک با شاخه شود و آلودگی گرد و غبار ندارد.♦ بهره وری تولید بالا، ده ها برابر بالاتر از بهره وری پردازش فایل دستی، و بیش از ده برابر بالاتر از بهره وری پردازش چرخ آسیاب کوچک با شاخه.♦ با کیفیت پردازش خوب، پایان سطح بالا، کاربید burr می تواند اشکال مختلف حفره قالب را با دقت بالا پردازش کند.♦ کاربید بور زندگی طولانی دارد، 10 برابر با دوام تر از برش فولاد با سرعت بالا و 200 برابر با دوام تر از چرخ آسیاب اکسید آلومینیوم.♦ کاربید برر آسان برای استفاده، امن و قابل اعتماد است، می تواند شدت کار را کاهش دهد و محیط کار را بهبود بخشد.♦ سود اقتصادی پس از استفاده از کاربید بار بسیار بهبود یافته است و هزینه پردازش جامع می تواند ده ها برابر با استفاده از کاربید بار کاهش یابد.     5انواع مواد ماشینکاری شده از کربید بور درخواست مواد استفاده می شود برای deburring، آسیاب از فرآیند آماده سازی، جوش سطح، جوش نقطه ماشینکاری، ماشینکاری شکل گیری، casting chamfering، غرق ماشینکاری، تمیز کردن. فولاد، فولاد ریخته فولاد غیر سخت، فولاد بدون درمان حرارتی، قدرت بیش از 1.200N/mm2 (( 38HRC) فولاد ابزار، فولاد سخت، فولاد آلیاژ، فولاد ریخته فولاد ضد زنگ فولاد ضد زنگ و ضد اسید فولادی از فولادی از فولادی از فولادی از فولادی از فولادی فلزات غیر فلزی فلزات غیر فلزی نرم آلومینیوم مس، مس قرمز، روی فلزات سخت غیر آهن آلیاژ آلومینیوم، مس، مس، روی مس، آلیاژ تیتانیوم/تیتانیوم، آلیاژ دورالومین (محتوای سیلیکونی بالا) مواد مقاوم به گرما آلیاژ های پایه نیکل و کوبالت (تولید موتورها و توربین ها) آهن ریخته آهن رسوب خاکستری، آهن رسوب سفید گرافیت گره دار / آهن انعطاف پذیر EN-GJS(GGG) آهن رسوب شده سفید EN-GJMW(GTW) آهن سیاه EN-GJMB ((GTS)) برای آسیاب کردن، فرآوری شکل دادن پلاستیک، مواد دیگر پلاستیک های تقویت شده با فیبر (GRP/CRP) ، حاوی فیبر ≤40٪ پلاستیک های تقویت شده با فیبر (GRP/CRP) ، حاوی فیبر > 40% استفاده می شود برای تراشیدن، فرش شکل سوراخ برش 　 ترموپلاستیک 6. ابزار های تطبیقی از کاربید بور   کاربید برر معمولا با آسیاب الکتریکی با سرعت بالا یا ابزار پنوماتیک استفاده می شود، همچنین می تواند توسط نصب شده بر روی ماشین آلات استفاده شود.بنابراین استفاده از کاربید در صنعت به طور کلی توسط ابزارهای پنوماتیک هدایت می شود. برای استفاده شخصی ، آسیاب برقی راحت تر است ، پس از وصل کردن آن ، بدون کمپرسور هوا کار می کند. تنها کاری که باید انجام دهید این است که یک آسیاب برقی با سرعت بالا را انتخاب کنید.سرعت توصیه شده معمولا 6000-40000 RPM استو شرح دقیق تری از سرعت توصیه شده در زیر ارائه شده است.   7سرعت توصیه شده کاربايد برر کاربید برر باید با سرعت معقول 1500 تا 3000 فوت سطح در دقیقه کار کند. با توجه به این مشخصات، انواع مختلفی از کاربید برر برای آسیاب ها در دسترس هستند.برای مثال: آسیاب های 30،000-RPM می توانند با کاربید بور مطابقت داشته باشند که قطر آنها 3/16 "تا 3/8" است ؛ برای آسیاب های 22000-RPM ، کاربید بور قطر 1/4 "تا 1/2" در دسترس است.بهتر است که متداول ترین قطر را انتخاب کنید.. علاوه بر این، بهینه سازی محیط آسیاب و نگهداری از ماشین آسیاب نیز بسیار مهم است. اگر آسیاب آسیاب 22000 rpm اغلب اشتباه شود، احتمالا به این دلیل است که RPM بسیار پایین است.بنابراین، توصیه می کنیم که شما باید اغلب سیستم فشار هوا را بررسی کنید و مجموعه مهر و موم ماشین خرد کننده خود را بررسی کنید.     سرعت کار مناسب در واقع برای دستیابی به اثر برش خوب و کیفیت قطعه کار بسیار مهم است. افزایش سرعت می تواند کیفیت پردازش را بهبود بخشد و عمر ابزار را افزایش دهد.اما اگه سرعتش زياد باشه مي تونه باعث پاره شدن ساق فولادي بشهکاهش سرعت برای برش سریع مفید است، اما ممکن است باعث گرم شدن بیش از حد سیستم و کاهش کیفیت برش شود.بنابراین هر نوع کاربید Burr باید با توجه به عملیات خاص از سرعت مناسب انتخاب شود. لطفاً لیست سرعت توصیه شده را به صورت زیر بررسی کنید: لیست سرعت توصیه شده برای استفاده از کاربید بور محدوده سرعت برای مواد مختلف و قطر burr توصیه می شود(rpm) قطر برر 3 میلی متر (1/8") 6mm (1/4") 10mm (3/8") 12 میلی متر (1/2") 16 میلیمتر (5/8") حداکثر سرعت عملیاتی (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 آلومینیوم، پلاستیک محدوده سرعت 60000 تا 80000 15000 تا 60000 10000-50000 ۷۰۰۰ تا ۳۰۰۰۰ 6000 تا 2000 سرعت شروع توصیه شده 65000 40000 25000 20000 15000 مس، آهن ریخته محدوده سرعت 45000 تا 80000 ۲۲۵۰۰ تا ۶۰۰۰۰ 15000-40000 11000-30000 9000 تا 2000 سرعت شروع توصیه شده 65000 45000 30000 25000 20000 فولاد نرم محدوده سرعت 60000 تا 80000 45000 تا 60000 30000 تا 40000 ۲۲۵۰۰ تا ۳۰۰۰۰ 18000 تا 200000 سرعت شروع توصیه شده 80000 50000 30000 25000 20000